浇注料脱落及涨模引起的窑尾漏料事故分析

<正>我公司一线5 000t/d生产线于2004年9月投产,回转窑规格为Φ4.8m×74m,采用NST-1型分解炉。2014年7月份检修结束后发生了一起由浇注料脱落和涨模引起的窑尾漏料事故,造成延长停窑60.8h。1事故经过一线按照计划于7月21日开始停窑检修,检修完成后7月31日8:00点火升温投料,当投料量加至200t/h时,窑尾密封处出现漏料现象。将窑速从     

冷窑投料造成窑尾漏料的原因分析及处理措施

我公司2号窑设计能力4500t/d,实际达到5500t/d.2012年3月窑检修结束后于22日重新投料,当人窑生料投料量在200t/h后,窑尾密封处出现漏料现象,接连几天按常规办法处理都没有效果,一拉风提产烟室负压就在短时间内明显上升,很快出现漏料.止料后从烟室观察发现窑内60m左右仍有窑皮,而且转窑带起的是有结粒的熟料.     

电石渣制水泥窑尾烟室漏料的处理

我公司采用预分解窑新型干法生产工艺.主机设备为Φ4.3 m×66 m回转窑2台,窑尾采用悬浮预热器和管道喷腾式分解炉,配套第四代篦冷机,单线日产熟料3000 t,采用电石渣配料,生产运行相对平稳,在2019年10月1日二线窑尾密封处突然出现严重漏料事故.     

我厂2~#回转窑窑体末端结构的改进

我厂2#回转窑(规格Φ4×60m),从1992年开始,随着窑台时产量的提高,窑尾漏料明显增多。当窑产量在60t/h时,窑尾漏料量在1t/h左右;当产量在70t/h时,漏料量达3t/h左右。针对这种情况,在天津水泥研究设计院的帮助下,我厂于1995年8月对     

窑尾漏料的原因分析与处理措施

<正>1出现的问题2013年3月我公司2 500t/d生产线检修结束,重新投料后窑尾密封处便一直出现间断性漏料现象,漏料较少时,每天需从窑尾密封下面的漏料管中放灰1~2铲车,漏料较多时会出现连续性的漏料。9月份停窑检修时,工艺人员对窑尾烟室斜坡和下料托板等部位进行了重点排查。从浇注料和下料托板的结构上观察没有发现异常情况,因检查时发现窑内结后圈,于是工艺人员认为漏料的原因是窑内结后圈,对其他的问题没有引起足够的重视。     

窑尾漏料的处理措施

某厂600t／d回转窑2008年一直断续出现窑尾密封处冒灰现象,4月起漏灰量增加,严重影响正常生产和污染环境。6月份检修后,问题仍未解决,投料未达到40t／h时依然漏料。     

Φ2.8m×42m回转窑长厚窑皮问题的解决

YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12～14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑.     

回转窑窑尾漏料的处理措施

回转窑在运行中,经常因物料或者操作原因出现窑尾跑料的情况,非常容易造成窑尾密封片损坏,而且造成现场的扬尘。在窑尾平台下部安装一个集料仓,仓下部加装2台FU270链式输送机,转运窑尾漏料入生料磨排渣斗式提升机,再次入磨,从而较好地解决了窑尾漏料问题。     

窑尾喂料溜板的在线修补方案

我公司一线于2007年5月投产,2011年5月28日晚发生窑尾漏料现象,减料至340t/h,窑尾还有轻微的漏料。经过检查,发现窑尾6块喂料溜板掉落了1块。从窑尾烟室下来的物料因为没有喂料溜板的引导,落入窑尾的舀料勺,最后从窑尾漏出。经过我公司技术人员的商讨,决定采用现场在线修补喂料溜板方案,这样可避免停窑。     

窑尾漏料的分析及处理

我公司2500t／d生产线自投产以来出现过多次窑尾漏料情况。2011年4月17日，因窑尾漏料严重，被迫止料停窑处理。     

回转窑窑尾烟室下沉偏摆的应急处理

<正>我公司φ3.2m×50m 1 000t/d熟料生产线于1996年1月建成投产,该条生产线是我国引进、吸收国外先进新型干法水泥生产的第一代技术的第三条生产线,生产线投入运行之初,日产熟料仅为900t左右,经多次改造后,产量达到1 350t/d左右,能耗大幅下降。2014年6月13日,窑尾烟室下沉偏摆,密封石墨块全部脱落,窑尾内筒与料斗严重刮碰变形,热料大量外漏,回转窑已无法正常生产,需停窑处理。14日,公司组织专业人员到现场查找原因并有效解决了该问题。通过现场观察,烟室已严重下沉     

窑尾密封摩擦环损坏故障的分析

我集团公司下属金塔公司有一条2500t/d的新型干法水泥生产线,分解炉为在线型管道式,回转窑规格？4m×60m,窑尾密封采用气缸压紧端面的密封方式。2005年5月投料生产,一直运行比较正常,但在2008年4月30日和2008年5月17日分别在窑尾过渡带40m前后位置因结后圈被迫止料停窑处理,在这么短的时间内因同样原因造成连续2次工艺故障,时间共计7d。     

Φ4.8m×74m回转窑筒体裂纹的快速处理

我公司Φ4.8m×74m回转窑于2010年3月投产运行,产量波动在5　800～6　300t/d之间。2013年7月2日12:00时岗位工巡检中,在二档靠窑尾方向δ60与δ28过渡钢板焊缝处,发现环向裂纹,紧急停窑后,采用了快速处理的方案。     

Φ4m×43m短窑窑尾漏料原因的探讨

我厂２０００t／d熟料生产线于１９９２年投产，１９９９～２０００年Φ４m×４３m短窑窑尾漏料始终影响着生产。针对此问题，我厂采取了多种措施，使窑尾漏料现象基本消除。现结合窑尾的结构特点来探讨漏料的原因。１窑尾部件结构由图１所示，窑尾主要部件为托砖环、勺状环、弹簧杠杆式密封装置及窑尾烟室固定环等。图１窑尾部件结构１．托砖环；２．勺状环；３．舀料勺；４．弹簧杠杆式密封装置；５．烟室固定环；６．浇注料；７．托盘；８．耐火砖１．１托砖环、勺状环托砖环与回转窑筒体延伸的锥形部分连接，并用来支撑回转窑内的最后一…     

窑尾漏料的判断与处理

窑尾漏料是预分解窑生产中的常见问题,出现漏料后会造成窑尾密封的损坏、窑尾漏风、操作困难等问题,还会严重影响环境卫生。本文介绍几种造成窑尾漏料的原因,从设备和工艺操作方面查找原因,并给出相应措施,解决窑尾漏料问题。     

窑尾漏料事故的处理

我公司有两条5000t/d的新型干法水泥生产线,双列低压损五级预热器带RSP型分解炉,分解炉主炉规格:φ7.5m×41m,预燃炉规格:φ5.0m×9.3m;回转窑规格:φ4.8m×74m.2号窑于2010年12月投料生产,在2012年3月16日至3月30日发生窑尾反复间断漏料的工艺故障.     

回转窑密封装置的改造

回转窑密封装置的结构形式众多,本文介绍了一些常用密封装置的结构和使用情况,针对现场密封装置存在的一些问题,开发设计了适用于窑尾密封的重锤压紧端面摩擦片式密封装置和适用于窑头密封的双向叠片式密封装置。针对在回转窑窑尾经常出现的漏料问题,从设备的角度提出了改造方案,并初步分析了密封效果不好,密封处漏风时对系统热耗的影响。     

Φ4.8m×74m回转窑筒体裂纹的快速处理

<正>我公司Φ4.8m×74m回转窑于2010年3月投产运行,产量波动在5800~6300t/d之间。2013年7月2日12:00时岗位工巡检中,在二档靠窑尾方向δ60与δ28过渡钢板焊缝处,发现环向裂纹,紧急停窑后,采用了快速处理的方案。1产生裂纹原因分析裂纹距窑口34.065m,长度2.6m,宽度3~6mm,形状呈现波浪状,裂纹照片见图1。     

Φ4m×60m 回转窑窑尾密封改进

我公司Φ4m×60m回转窑设计能力2500t/d,自2003年11月投产以来回转窑运行比较稳定。近期出现窑尾密封石墨块调节困难现象,导致部分石墨块与固定套筒缝隙达30~40m m,漏风量加大,严重影响预热器系统热工制度。为此,对密封装置进行了改进。1改进前存在问题改进前窑尾密封结构见图1     

TS公司4500 t/d窑窑尾漏料的对策

在窑尾密封装置的设计中,喂料舌头包角165°;喂料舌头两侧存在缺口正对料斗,料斗不能将漏料全部返回窑内,这是导致窑尾漏料的根本原因。将喂料舌头两侧砌筑部分焊接耐热钢板和锚固件补打浇注料后,窑尾漏料问题不再发生。