酱油原料蒸煮条件选择的生产试验

为了提高原料的全氮利用率,国内外同行都做了大量而有益的工作,取得了不少成功的经验。如国内在酱油的生产过程中,采用“双菌种制曲”、“多菌种发酵”、“低温制曲”等方法来提高全氮利用率,但效果都不十分显著。据有关资料介绍,日本的全氮利用率之所以由60%左右提高到91～92%,起决定性作用的是原料蒸煮方面的改进。 我厂生产酱油的蛋白质原料以热榨豆饼为     

优质廉价的原料是企业提高经济效益的重要途径

胡耀邦同志在党的十二大报告中指出:“在1981年到1985年的第六个五年计划期间,要继续坚定不移地贯彻执行调整、改革、整顿、提高的方针、厉行节约、反对浪费,把全部经济工作转到以提高经济效益为中心的轨道上来”。就一个工厂企业来讲,提高经济效益的门路很多,如加强管理,大搞技术革新,提高劳动效率,降低成本等.本文着重以降低原料成本为课题,探讨促使企业提高经济效益的途径. 平湖酿造厂,生产的品种有酱油、米醋、乳腐、酱菜等,每年要采购数千吨原料,仅生产酱油的粮食原料就要700多吨。酱油是一种经发酵酿制而成的调味料。酿制酱油的主要原料是大豆、蚕豆、小麦植物性蛋白质原料,解放以来杭嘉湖地区惯用蚕豆、豆饼为主料生产酱油,据统计每百斤混合料生产酱油360斤左右,吨酱油耗原料成本在70元左右.成本较高,产量较低,质量也不稳定. 我国的大部分地区,酿造酱油也较早使用了脱     

利用黑曲霉F_(27)提高酱油原料利用率的试验报告

目前我国酱油年产量约为190万吨,约消耗纯蛋白质19万吨以上,折黄豆饼约47.5万吨(以黄豆饼含蛋白质40%计).我国大豆生产近年虽有所恢复和发展,但年产量仍不敷需要。众所周知,蛋白质是世界性紧张物资,我国大豆供应的紧张状况短时间内还不可能彻底解决。因此,提高酱油生产中蛋白质原料利用率,对于充分利用现有资源,增加酱油产量,提高产品质量,保证市场供应,提高经济效益具有重要意义. 为了提高酱油原料蛋白质利用率,我国曾进口日本的FM式连续高短蒸煮罐,因费用太高不宜推     

冷榨豆饼干蒸预热,酱油全氮利用率提高显著

目前,在国内调味品生产厂中,约占三分之一的厂家,在生产酱油时使用的原料是冷榨豆饼或半冷榨豆饼.这种豆饼由于在榨油加工过程中没有经过高温阶段的处理,粘度很大,给酱油生产过程中的原料蒸煮带来很多困难。尤其是在浸润蒸煮过程中豆饼吸水膨胀,粘度增加,产生许多团块,造成原料蛋白质变性程度不一致,直接影响了制曲时的菌丝深入繁殖,减少了曲霉菌繁殖面积,降低了酶的生成量。在发酵阶段,由于蛋白质达不到适度变性,不易被酶类所分解,使酱醅发酵不良,降低了产品质量和全氮利用率。为了彻底地解决冷榨豆饼在酱油生产蒸煮中产生的粘性,消除浸润蒸煮中产生的团块,使原料蛋白质达到适度变性,提高酱油原料全氮利用率,我     

日本酱油生产的技术进展及其存在问题

原料和原料处理(一)大豆和脱脂大豆(豆饼)二次世界大战前,几乎所有的酱油都是由大豆为原料生产的。现在被广泛使用的酱油原料是豆饼。根据政府1974年统计,作为酱油原料大豆的用量仅是豆饼用量的8%,以豆饼为酱油的蛋白质原料在经济上是可行的.例:大豆的氮含量约为6%,豆饼的氮含     

关于生产蚕豆酱油的几个技术问题

蚕豆是生产酱油的一种较理想的原料,在去壳的蚕豆肉中,约含粗蛋白30％左右,粗淀粉45%左右,兼具蛋白质原料和淀粉原料的特性。将蚕豆肉和适量的辅料麦麸相配合,可酿     

蚕豆酿造酱油的制曲工艺研究

以蚕豆为蛋白质原料,以面粉为淀粉质原料进行制曲并发酵。首先确定蚕豆发酵酱油的最佳原料配方,之后通过单因素实验及正交试验对其制曲工艺进行研究。结果表明:采用豆瓣与面粉配比9∶1,润水量90%,接种量0.3%,蒸料时间5min为最佳的蚕豆制曲工艺。与传统黄豆酱油相比,此工艺生产出的酱油氨基酸态氮含量、蛋白质利用率和氨基酸态氮生成率更高,氨基酸含量丰富,酱油风味独特。     

利用花生饼酿制酱油

我国酿造酱油所用的蛋白质原料多以豆饼为主。近几年来,随着酱油生产量不断增加,酱油原料显得不足,因此,开辟酱油生产原料,利用当地资源酿造酱油是发展酱油生产的途径之一。本文介绍的是在低盐固态发酵的工艺设备条件下,利用花生饼酿制酱油的生产与研究。一、花生饼的特点从营养角度上分析花生饼仅次于豆饼,但其碳水化合物含量却高于豆饼。一般粗蛋白含量在     

以图象显示酱油生产状况及质量指标换算

为确切而又易于掌握酱油生产中产品产量、产品质量、原料(蛋白)利用率等各项指标数据,在生产实践中应用如右图象法,显示酱油生产状况,平衡勾兑总批料酱油成品质量指标(全氮含量),对于达到出厂酱油质量稳定起到良好效果。以5月11日生产为例(见右图),投料(豆饼麸皮混合料)2500斤,豆饼1500斤、麸皮1000斤。豆饼粗蛋白含量45%,麸皮粗蛋白含量15%,预计每批料出酱油10000斤,成品酱油全氮含量为0.80克/100毫升,即为每斤(混合)料出油4斤,原料蛋白利用率为53.16%,而今实际班产酱油12100斤,酱油成品全氮含量为0.82克/100毫升. 通过计算,可以得出,班产酱油实际应为: 12100斤×0.82/0.82/0.80=12402.5斤从图象中可查出,本班次原料蛋白利用率为66.1%,折合每斤料出全氮含量0.80克/100毫升的酱油4.961斤.     

液态新工艺生产酱油

酱油生产目前全国大多数厂家采用固态低盐法。此法克服了高盐法缺点,全氮利用率提高到72%左右。为了更进一步提高原料的全氮利用率,笔者采用液态无盐发酵法生产酱油,原料全氮利用率提高到90%,而     

谈谈酱油原料全氮利用率的提高

酱油生产主要利用原料中的蛋白质,以全氮来计算其利用率。目前原料全氮利用率企业与企业之间相差十分悬殊:最高的在80％左右,但为数不多;最低的仅20～30％(虽然是个别的);绝大多数只达到65～70的水平。凡是利用率低的,酱油质量也较低,往往只能生产部颁三级酱油,甚至是等外级酱油。一般生产低档酱油时,其利用率可以有所提高,因此现在     

重庆市调味品研究所与重庆江北酿造厂推行技术联产合同制取得显著效果

据新华社记者王世晋报道,重庆市调味品研究所和重庆江北区酿造厂签订了一项协议,规定由调味品研究所提供“渝3.811”新菌种和工艺技术、在三个月内.把酿造厂的酱油原料蛋白质利用率由原来的59.9%提高到70%;合同期内如因研究所方面的原因,使酱油原料蛋白质利用率低于62%,研究所要赔偿全部损失;如酿造厂不按操作方案执行,其损失自负,酱油原料蛋白质平均利用率达到70%以后,以利用     

酱油原料蛋白质利用率的提高

酱油生产需要的蛋白质原料,主要是脱脂大豆(豆饼或豆粕).目前全国有不少地区和单位,常常因为原料供应不足,而影响到酱油的产量和产品质量. 蛋白质是世界性的紧张物资,近一二十年来,许多国家都在致力于利用微生物发酵从石油中提炼蛋白质,以弥补天然蛋白质之不足.我国大豆产量,近几年虽有所恢复和发展,如按人口平均,每人每年不到10公斤.大豆的紧张状况,短时期内还不可能彻底解决,酱油蛋白质原料供应会受到很大     

论提高酱油原料蛋白质利用率的途径

提高原料蛋白质利用率是酱油生产中的重要内容。本文从原料处理、制曲、发酵等几个方面论述了提高蛋白质利用率的途径。     

答疑解惑

问:酱油生产为什么要选择大豆和小麦为原料?答:传统酿制酱油以大豆、小麦为原料是有道理的。因为大豆含有丰富的蛋白质(36%~40%),绝大部分是水溶性的,其中球蛋白占84.3%,白蛋白占53%。大豆蛋白由十几种氨基酸组成。与鲜味有关的谷氨酸和天门冬氨酸含量都很高。还含有20%左右碳水化合物(即现代风行的低聚糖是双歧杆菌的营养源),还有钙、磷、铁等元素和维生素,大豆蛋白质酿制酱油全氮利用率可达80%左右,且酿制的酱油风味好,而芝麻饼粕的全氮利用率仅50%~60%,这是因为蛋白质结构不同的缘故。现在大豆提取油脂后的饼粕酿制酱油不仅不影响风味,而…     

“酱渣二次发酵”提高蛋白质利用率的试验

本文扼要介绍了“酱渣二次发酵”新工艺的经济效益,原理,工艺操作以及一些生产体会。以供从事酱油酿造业的生产的工人和技术人员参考与探讨。如何充分提高酱油原料的蛋白质利用率,增产节粮是当前酱油酿造行业迫待解决的课题。根据“酱渣蛋白质的结构特点     

生物工程酱油研究初报

生物工程酱油的酿造原料可用富含蛋白质的豆饼、豆粕、玉米渣、蚕豆和含一定量淀粉质的麦子、麦麸、新鲜豆腐渣、新鲜马铃薯渣按碳氮比要求进行配料。在生物反应器内用多酶协同水解,继后人工接种4株产香、产酯、产乳酸微生物进行快速发酵增香的酱油,酱油具有浓郁的酱香和酯香,色香味体独成一格,氨基酸种类齐全,全氮1.46～1.65克/100毫升、氨基酸氮0.75～0.85克/100毫升、氨基酸生成率大于51％。原料中主要营养成分蛋白质和淀粉质的利用率在88—95%之间。 应用现代生物工程技术速酿的酱油之风味与传统方法酿造的优质酱油之风味相比毫不逊色。一个生产周期仅需10天,因此又称之十天法生物工程酱油。 生物工程酱油新技术工艺中砍掉了蒸煮工序。这项重大技术改进一是大大节省了能耗,这对当今世界面临能源匮乏,尽可能节省能耗具有重要意义;二是省去了蒸煮设备投资,因此产生的经济效益是十分明显的。     

利用米渣生产酱油

一、前言酿造酱油的蛋白质原料,长期以来都是以大豆、蚕豆、豆饼为主,价格高,用量大,如何因地制宜,就地取材,争取综合利用,变废为宝,已成为酱油酿造行业关心的问题。特别是国家取消酱制品行业的平价粮计划以后,这一问题显得愈加突出。近年     

关于提高酱油原料中蛋白质消化率的生产试验

酱油是我厂的主导产品,1989年总产量5640吨,实现产值135万元,占全厂总产值的45%,甲级酱油自1980年以来连续三届被评为省优产品,产品质量合格率达到100%。我厂酱油生产采用低盐固态发酵工艺,1986年以前原料全氮利用率一直停留在75%左右的水平,从1987年开始,我们注重抓好酱油生产的技术管理,对提高原料全氮利用率问题做了全面的生产试验,逐步摸索出一套适合于我厂实际情况的酱油生产工艺,使全氮利用率1989年达到79.2%,1990年上半年平均达到82%。几年来在提高酱油原料全氮利用率问题上,我们重点     

酱代粮厚层通风制酱油种曲

在工业化生产酱油过程中,其关键的一道工序是酱油种曲的生产上。只有好的,纯正的酱油种曲应用到生产,方能保证酱曲和酱醅发酵的高质量,从而保证原料利用率及产品质量的提高。我国酿造行业生产酱油种曲多年来一直使用麸皮、豆饼粉,面粉为原料,采用木盘进行生产。最近几年,有的厂家探讨以酱(火查)用厚层通风的方法取代木盘进行生产。经过一段时间的探索,此工艺应用