提高深孔加工精度的一种措施

1.问题的提出在深孔加工过程中,由于钻杆的细长特征,扭转振动成为影响加工精度、刀具耐用度和切削效率的一个重要因素,因此如能有效地抑制钻杆系统的振动,就可能提高深孔的加工精度。我们针对深孔加工的工艺特点,设计了一种新型减振装置,它可起到扭振减振作用,同时也能起到辅助支承作用,是一种多用途的减振装置。 2.装置介绍新型减振装置结构如图所示,由减振部分、调整部分和支承部分组成.     

一种用于深孔加工的镗杆装置的设计

设计了一种用于深孔加工的镗杆装置。该镗杆装置由浮动夹头、支承和导向装置及可调镗刀3部分组成。当机床主轴轴心线与导套孔轴心线偏移或偏转时,浮动夹头通过接套、定位块、钢珠圈、尾柄、碟形弹簧和螺钉,可实现镗杆的微量浮动,起到自动调节作用。支承和导向装置可增大镗杆伸长量,减小镗杆自然挠性,从而提高镗孔的加工质量。     

井下工具深孔内壁加工系统及试验研究

针对石油钻采、测井等领域井下工具深孔类零件内壁盲孔及键槽的加工难点,设计深孔内壁专用加工装置,并介绍其工作原理;设计与该加工装置配套的深孔内壁加工系统,为加工装置提供装载平台。以TC4钛合金深孔零件为试验对象进行深孔内壁盲孔及键槽的试验验证,分析切削参数对加工质量的影响,验证了深孔内壁加工系统的有效性,为井下工具深孔内壁盲孔及键槽的高效、精密加工提供一种新方法。     

基于轴承座的数控加工工艺设计与处理

作为支承火车车轮轮轴的轴承座,加工内容复杂,有深孔加工和大孔加工,而且体形大,加工精度高,难以加工;对轴承座零件的特点进行了分析,针对性地进行了数控加工工艺设计,确定了加工机床、加工方案和加工顺序;对于深孔,采用正反两面、两次定位装夹进行深孔加工;对于轴承座大孔,以铣代镗、正反两次粗加工,然后再进行精加工;并提出了零件加工时的注意事项,成功解决了轴承座零件的加工问题,提高了加工精度,保证了加工质量.     

准干式深孔加工系统构建

综合多种现代绿色冷却润滑的优点,并结合深孔加工的特点,采用以油膜附水滴为冷却润滑介质,结合新型的负压抽屑装置和复合喷雾装置,构成准干式深孔加工系统.准干式深孔加工系统变传统的浇注式深孔加工为新型环保的半干加工,实现深孔加工的准干式切削,在深孔加工的环境污染和能源损耗的问题上有突破性进展.系统设计的主要部分包括复合喷雾装置设计、负压抽屑装置设计、绿色切削液研制以及MOL技术应用.     

数控深孔钻镗床的设计与研究

通过对深孔钻削加工方法的研究,提出了如何提高内孔对外圆同轴度的方法,阐述了带支承钻杆的正确布局型式;利用结构革新和数控技术研究设计了一种带支承的钻杆结构,提出了带支承的钻杆如何顺利通过钻杆支承架、授油器和加工工件,从根源上如何消除内孔对外圆同轴度误差的措施。     

BTA深孔加工钻头支承间隙对孔误差影响的试验研究

核电蒸汽发生器管板孔加工为典型的深孔加工,孔的加工精度受到钻孔方式、机床精度、冷却液、材料等因素的影响。研究主要进行了钻头支承间隙对孔起始位置度,并考虑钻孔深度的影响分析和试验,试验结果给出了初始支承间隙的推荐值和计算方法,对公差应用提供了参考。     

多面体长轴类深孔加工的支撑装置

圆的长轴类加工中间深孔的零件非常普遍,也较容易加工,而多面体长轴类零件在中间孔加工时,在深孔钻镗设备的上装夹校正是难题.通过工装夹具的设计,采用多个支撑装置紧固在多面体长轴上的方式,利用支撑装置中心与多面体长轴中心同心的原理,设计了解决多面体长轴类深孔加工时的装夹校正的支撑装置.该支撑装置不仅只适用本案列中的六面体长轴深孔加工,还适用于其他多面体长轴类的中间深孔加工,为多面体长轴类的深孔加工提供装夹、校正创新方案.     

大深径比微小深孔超声电火花加工工艺研究

针对难加工材料的大深径比微小深孔加工这一工艺难题,设计并制造了基于工件振动的超声电火花复合加工装置。该装置包括一个已优化的压电振子和一台普通电火花机床。为提高加工效率,对压电振子进行了优化分析,使压电振子具有合适的纵振模态、固有频率和较大的振幅,压电振子中陶瓷片具有合理地安装位置。选择模具钢作为加工材料进行大深径比微小深孔的加工实验,比较研究了超声电火花复合加工装置和普通电火花机床加工大深径比微小深孔的加工效率。实验表明,超声电火花复合加工装置的加工效率更高。研究了超声激励电压、脉冲电流、脉冲宽度以及脉冲间隙等参数对大深径比微小深孔加工效率的影响,得出各参数较优的设置值。根据实验结果可以看出,超声电火花复合加工装置可以有效地加工出直径为0.5mm、深径比为60的微小深孔,适用于难加工材料的大深径比微小深孔加工。     

深孔加工的解决方案

<正>1引言孔的长度与孔的直径比大于10的孔加工,一般定义为深孔加工。由于深孔加工的刀杆受孔径限制,钻杆直径小长度大,造成刚性差强度低,切削时易产生振动、波纹等,从而影响深孔的直线度和表面粗糙度;钻孔时,在没有采用特殊装置的情况下,冷却润滑液难于到达切削区,造成刀具耐用度降低,同时,由于深孔加工排屑困难,经常造成钻头折断,因此深孔加工是孔加工中的一项难题。     

深孔加工关键技术研究

分析了航空航天制造业中的一项关键技术——深孔加工工艺技术的特点以及影响深孔加工的各种因素。应用高效抽屑技术和机电一体化技术，研制推出了新型深孔加工技术及其装置——可调式高效负压抽屑装置和电磁式过载保护装置。通过试验证明，进一步优化了负压抽屑装置结构设计，从而使排屑更为流畅，大大提高了深孔加工的精度和生产效率。     

车床尾座的扩大使用

在加工一批毛坯为45钢管的深孔工件时（见图1所示）,由于没有合适的加工设备,要保证工件的内孔精度甚为困难。我们曾在普通车床上利用中心架支承工件,车刀装夹在刀架上进行加工。由于刀杆过长,刚性差,刀架稳定性和支承力度都不够,在加工过程中出现振动和让刀现象,无法正常加工。考虑到车床尾座稳定性好和自身重量因素,并有足够的力支承刀杆,故决定扩大车床尾座的使用范围来加工深孔工件,效果很好。1工装准备①加工前调整好尾座与车床主轴的中。动线及尾座松紧程度;②制作一副联结大托板与尾座的联结卡,见图2,并在大托板和尾座…     

PK型保持架兜孔拉削装置的设计

针对PK型保持架兜孔结构,设计专用拉削兜孔装置。该装置主要由传动系统、工件支承机构、工件夹紧机构以及工件上下料机构组成。通过伺服电动机驱动传动系统,借助蜗轮蜗杆实现摆动分度运动,由电气控制工件的支承与夹紧,从而实现兜孔拉削装置的全自动工作循环。新装置改善了PK型保持架兜孔的表面精度,提高了加工效率。     

利用深孔镗修正长半盲孔直线度

深孔镗是借助特殊的工艺装置——工具头、刀杆对深孔零件进行加工,以得到一定精度和表面粗糙值度孔的专用设备。深孔加工轴线易歪斜,如何利用深孔镗加工长半盲孔筒类零件,特别是修正长半盲孔与已加工外圆同轴,是从事深孔加工的工程技术人员急待解决的新课题。     

风冷雾化深孔加工系统的研究

文章通过对风冷雾化深孔加工系统的介绍,提出了将干式切削技术应用于深孔加工的设想,并结合深孔加工的特点,对其装置厦其实际应用进行了系统的概述。     

重特大型工件深孔加工BTA装置的研制

经研究与实际应用,将BTA深孔钻加工技术移植到落地镗床上加工非回转体工件上的深孔,取得了成功,彰显出镗床用BTA深孔装置加工非回转体工件上深孔的特色.     

基于磁流变效应的深孔切削颤振抑制装置研究

在孔加工过程中,深孔加工机床出现的颤振会导致加工精度降低、加工效率下降、刀具与机床寿命缩短以及产生有害噪声。通过对颤振产生的机理进行分析,设计了基于磁流变效应的自适应颤振抑制装置;建立了深孔加工的动力学模型与动力学方程,并通过MATLAB Simulink进行仿真分析;在不同转速下对比安装与未安装减振器系统的振动情况,验证了该装置对颤振的抑制作用。     

经济型深孔加工工艺

对于单件或小批量生产加工深孔,如果定做专用枪钻、BTA系统、DF系统等专门加工深孔的加工刀具,生产成本太高.文中采用带支撑减振装置的深孔组合镗孔刀具加工带有通孔φ50-120mm、长度为2～3m的小批量长轴深孔零件,取得很好的效果.     

超声检测技术在深孔加工中的应用

深孔加工是在封闭或半封闭状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工刀具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,有可能造成被加工工件报废,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要.根据深孔加工系统的特点,本文将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏,结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题.     

超声波测厚系统的研究

深孔加工是一种封闭式或半封闭式状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工刀具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,造成被加工工件报废,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要.根据深孔加工系统的特点,将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏,结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题.