圆拉刀的正确使用

圆拉刀是高效精加工内孔常用的刀具。圆拉刀（以下简称拉刀）系刃形复杂刀具,制造精度高,技术要求严格,价格昂贵,应合理使用。在生产中常因拉刀结构和使用方面存在问题,而影响拉孔表面质量和拉刀使用寿命,严重时会损坏拉刀。     

延长圆拉刀使用寿命的方法

圆拉刀是高效精加工内孔常用的刀具。以长期使用的经验和验证为依据,详细分析了圆拉刀使用寿命低的原因,并提出了改进的措施。     

拉削常见故障及解决方法

拉刀是传统的半精加工和精加工内孔的刀具,加工精度为IT9～IT7级,表面粗糙度R_o3.2～0.8。它不但适用于加工直径10～85mm的普通孔。近几年来由于拉孔工艺的改进,其最大和最小加工的孔径已分别达到了200mm和5mm,深径比可达15,精度可提高到IT6级,表面粗糙度可达R_o0.4～0.2。但用拉刀拉削内孔时,由于拉刀本身或使用不当,常会产生拉削表面     

拉刀快换夹头及加工工艺

采用专用机床附具可以缩短辅助时间，提高劳动生产率，易于保证加工精度，并使加工精度稳定，扩大机床的工艺范围，降低对工人的技术要求和减轻工人的劳动强度。拉刀快换夹头是安装于卧式拉床上的一种附具，用于装夹内孔拉刀。拉刀是一种多齿的精加工刀具，主要用于大批量生产，但对于形状复杂的孔，即使小批量生产，也用拉刀加工，本文要讨论的是拉刀快换夹头，使用它可以减少辅助时间，降低劳动强度，保证加工质量。     

用短拉刀拉削深槽

由于拉刀本身的进给作用,因此,拉削是一种特别快速而有效的加工方法。拉刀具有三段不同刀齿(照片见原文),在立式拉床滑座的一次向下行程内,分别起到了粗加工、半精加工和精加工的作用.然而,因为拉刀最大的切削深度基本上由拉刀长度所确定,所以在生产中就使拉削方法在实用上具有一定的局限性(除非有特别长的拉刀和大型拉床,才能进行很深的切削).对于外拉削工序来说,如拉平面和拉槽,据称,TyMiles 公司在他们标准设备上采用多次行程“啄食(Peckering)”法克服了拉刀拉削浅薄的局限性,这种方法实际上起到了附加的进刀作用.加工时仅用拉刀的粗切和半精切两段刀齿,经多次快速、短行程的拉削即达到了所要求的加工深度,然后用一次精加工行程来完成切削。此外,机床具有简易的程控性能(用拨盘控制),其工序完全是自动的.据Miles 报导,程控“啄食”法是一种全新的拉削概念.照片所示为具有代表性的使用情况:在1144钢锻造的油泵转子体周围拉削1(?)(深)×1(?)(长)的槽(插油泵阀用)。为了便于观察,图中所示的零件位于夹具退回的位置上.每个槽宽为     

拉刀断裂分析及解决方法

拉削是机械加工作业中的一种类型。拉削加工只有主运动,由拉刀上逐齿递增尺寸的刀齿将工件的加工余量依次切除,并依靠拉刀的结构来加工各种形状的通孔,通槽和内、外表面。通常,一次工作行程即能加工成形,是一种高效率的精加工方法。     

可调式花键拉刀

机械传动齿轮、内花键齿轮和离合器的加工较为复杂 ,每种尺寸规格的零件均需要制造一把花键拉刀 ,这就需要具备必要的拉床和制造拉刀的生产能力 ,而很多厂家并不具备上述条件 ,为此设计了一种可调式花键拉刀。可调式花键拉刀制造工艺简单 ,在车床、刨床、拉床上均可制造。拉刀由四个零件组成 (见图 ) ,即刀体 3,刀片 2和调节螺帽 1、4 ,其设计原理与可调式铰刀相似 ,前引导、后引导及尺寸公差与花键拉刀相同。制造时刀体需精加工 ,刀片槽应等分分布且与刀片配合良好 ,刀体两头的螺纹需精磨 ,螺纹为细牙螺纹 ,刀片的角度与调节螺帽的内角需均…     

介绍一种特殊结构的推刀

为了大批量加工具有一级精度、▽9光洁度的液压件阀孔(见图1),我们曾按通常设计资料介绍的拉刀结构设计制造了推刀并在压力机上进行精加工试验。经多次试验都出     

硬质合金焊接镶齿接刀

加工方孔内的4个凸台,原采用高速钢拉刀一次成形,因工件材料为铸铁,其冷硬层使拉刀很快损坏。改用刨插先去除冷硬层,使效率降低,为此我们设计了一种硬质合金焊接镶齿拉刀。 如图所示,该拉刀刀体材料为45钢,加工顺序为:粗加工—→调质—→半精加工—→铣镶齿槽—→焊接（铜焊）—→低温时效—→精磨。本拉刀拉削图形为渐成式,刀片材料为YG8硬质合金,考虑到镶齿的强度限制,采用了较小的齿升量fz,前角γ_0及刃带宽ba_1     

压光椭圆孔螺旋拉刀

我厂在固体激光器的生产中,经常遇到加工各种形状和尺寸的椭圆腔体,其材料为黄铜,表面光洁度要求达10。为此,设计制造了一种压光椭圆孔螺旋拉刀。通过使用证明,该刀具具有振动小,工作平稳、加工精度高、光洁度好(可达9～12)、生产效率高、制造简单等特点。刀具结构及参数的确定: 刀具共分两把,粗拉刀用于拉出预加工椭圆孔,担负主要余量的切削加工;精加工拉刀用于压光,保证加工孔的几何精度和光洁度。压光拉刀加工余量一般取0.06～0.2毫米,由于工件产生弹性变形,使孔径收缩,因此,拉刀直径应大于被加工孔的直径,其拉刀长轴2Amax=2 amax δ、短轴2Bmax=2bmax δ。式中:2a-工件的长轴、2b-工件的短轴、δ-工件     

三键摆线拉刀的设计与改进

三键圆弧摆线拉刀,是用来加工摩托车超越离合器外环内孔的精加工专用刀具,它的齿廓是由摆线段、三个不同半径的齿顶圆弧、两段斜线、两侧直线段组成(见图1).     

用车床作拉床的简易装置及夹具

拉削加工与其它切削加工方法相比,具有以下特点: 1）拉刀同时工作的齿数多,切削刃长,一次能够完成粗、半精及精加工,因此,生产效率高。 2）可获得较高的精度和低表面粗糙度。 3）拉刀耐用度高,由于拉削速度低,采用较好的冷却润滑液,刀具磨损慢。 4）拉削范围广（图1）,尤其适用于其它加工方法无法或难以加工的异形截面孔的加工。     

花键塞规的最后加工

我厂制造花键塞规时的主要技术条件如下: (1)周节误差不大於0.008公厘; (2)花键对中心线的错位不大於0.006公厘; (3)花键两侧对中心线的平行性不大於0.005公厘。 (4)定位直径的几何形状(锥度、椭圆性等)误差必须在直径的公差范围内(约0.007公厘)。 根据设备条件,最後的精加工是在拉刀磨床和特制的研磨具上进行的。等分的测量是使用光学分度头。这样做基本上达到了以上的要求。 现将最後两项工序的加工方法及详细情况介绍如下: 一、用拉刀磨床磨花键 我们磨花键的尺寸和内径圆弧是在拉刀磨床上进行的。其步骤如下: (1)用与花键塞规长度相等的…     

拉刀的使用与修磨(下)——拉刀的修磨与检验

一、拉刀的修磨当拉削件质量不合格或拉刀发生明显磨损时,拉刀就必须重磨,以恢复其切削能力。内孔拉刀一般修磨刀齿的前刀面,键槽拉刀和外拉刀由于刀齿磨去高度可以用垫片来补偿,因此可以同时修磨刀齿前、后面,在不影响拉刀强度的前提下并可将容屑槽加深。拉刀一般在专用拉刀磨床上修磨,小型拉刀可在     

花键拉刀的制造

拉刀的种类规格多、精度高、构造复杂,因此拉刀的制造工序多操作难。我厂在这两年中虽然已能制造圆拉刀、多角形拉刀、直齿花键拉刀、键槽拉刀、平面拉刀及各种普通的成形拉刀,但三角形、渐开线花键拉刀、螺旋形拉刀及特殊的复杂的、精度高的拉刀,因为经验不够,设备不齐,操作不够熟练,制造时仍有很多困难,质量上存在缺点,未能完全满足用户的要求。为了供给大家参考及提高制造拉刀的技术,改进拉刀的质量,兹将花键拉刀制造的情况介绍如下,希望对拉刀有兴趣的同志加以研究,提出意见以求逐步改进。 以下所说的大部分与实际制造情况相符,有一小部…     

拉刀刃形的优化

提出一种新的键槽拉刀,即凸圆弧齿键槽拉刀,并将其与现行技术中的直齿键槽拉刀和斜齿键槽拉刀进行对比。经分析认为,凸圆弧齿键槽拉刀比其它键槽拉刀更具有优越性。     

拉刀刃磨床横向进给机构的改进

<正> 刃磨圆拉刀和花键拉刀前刃面时,砂轮轴心线与拉刀中心线应处于同一平面内,只有这时磨削出的拉刀前角前刃面光洁度最好,拉刀前角也最大。磨削出的拉刀前刃面刀纹见图1a或b所示。a型刀纹是经常出现的,也是能保证的,它不受拉刀、砂轮直径大小的限制,也不受拉刀前角大小的限制。只要按刃磨拉刀砂轮计算公式算出砂轮直径,又保证了砂轮轴心线与拉刀中心线处于同一平面内,就可以保证出现a型刀     

拉刀的热处理（上）

拉刀广泛用于机械工业、汽车、拖拉机制造业、造船业及国防工业,是工业中最为重要的工具之一。拉刀形状细长,结构复杂,精密度高,选材较为严格,制造难度大,造价昂贵,因此制造厂对拉刀的生产特别重视。拉刀热处理中最关键的问题有两个,一是防止大直径拉刀热处理裂纹的发生;二是防止和减小拉刀热处理弯曲变形,尤其是那些长径比大的细长拉刀。本文根据工厂长期生产实践经验,对拉刀的热处理做一粗浅探讨。     

花键拉刀新结构

<正> 加工φ60毫米以上、长100～120毫米的花键孔,可用一把新结构花键拉刀代替两、三把轮切式拉刀,它比普通拉刀缩短40～50％。在设计这种拉刀时,考虑了轮切式拉刀和累进切削式拉刀的优缺点。新结构拉刀是分组的,每一组由两个切削     

累进圆孔拉刀的设计

一、累进圆孔拉刀和普通圆孔拉刀的区别 累进圆孔拉刀和普通圆孔拉刀的区别主要是:普通拉刀在切削时是每一个刀齿从加工面整个宽度切下一层簿的切屑(例如整个圆周);而累进拉刀在切削寸则是将整个切屑层分成几个切削层,在第一批刀齿工作时就切了很厚的初层,并用最后一批刀齿(具有正常的齿升)来进行校孔工作。 二、累进圆孔拉刀的优缺点 累进圆孔拉刀在切削时和普通圆孔拉刀在切削时的比较,具有下面几个主要优点: 1)切屑厚度大,能很好的吸收热量,因而加长了拉刀的使用寿命。 2)切削深度大,没有冷却硬化现象,因而减小了单位切削力,拉刀的强度得…