高速柴油机曲轴渗氮畸变规律与控制措施

找出了高速大功率柴油机曲轴在自然放置状态下的渗氮畸变规律，分析了曲轴的形状及渗氮工艺参数对曲轴畸变的影响。采用在连杆轴颈开档处加锲铁预校正的方法成功控制了TBD620V12曲轴渗氮过程中的畸变，渗氮后第4主轴颈、第3和第5主轴颈、第2和第6主轴颈的摆差分别小于0．12mm、0．08mm、0．05mm。     

18Cr2Ni4WA钢制曲轴渗氮后变形分析

本厂柴油机曲轴采用18Cr2Ni4WA钢制造。除曲轴法兰盘上的十二个螺孔外，其余全部渗氮。要求渗氮层深度0．3～0．4mm，表面硬度≥600HV。曲轴加工工艺路线为模锻—正火—高温回火—粗机加工—调质—机加工—第一次时效—机加工—第二次时效—机加工—渗氮—抛光。曲轴在RN－100－6S双室渗氮电炉中进行渗氮，每炉装4根，渗氮工艺为：490℃×50h，NH3分解率为15～35％．工艺要求：渗氮前以3处主轴颈为支点检查各主轴颈的摆差，不大于0.025mm，渗氮后不大于0．05mm。但按正常工艺修氛后，该曲轴的摆奎达0．055～0．065mm，必须重新进行渗氮…     

球铁曲轴显微组织模拟及缩孔缩松预测

球铁曲轴生产中 ,一般要求铸态基体组织中珠光体含量要大于 80 % ,铸态抗拉强度不小于 70 0 MPa,伸长率不小于 2 %。同时要求曲轴关键受力部位——曲拐处不能出现缩孔缩松。为了优化曲轴的生产工艺 ,本文采用 FTStructure软件对不同铸造方案的球铁曲轴铸态微观组织、力学性能及缩孔缩松形成倾向进行了模拟 ,对球铁曲轴的组织与性能进行了预测。1　工艺方案要进行模拟的是 6拐曲轴铸件 ,总长 84 3mm,主轴颈 5 0 mm,材质为 QT70 0 - 2 ,质量 5 4kg,采用 GF高压造型线生产。炉后成分为 :3.7%～ 3.9% C,1.8%～ 2 .2 % Si,碳当量 4 .3%～ …     

采用可控压力冒口提高铸件工艺出品率

我厂为生产球铁曲轴的专业厂 ,多年来为提高铸件的工艺出品率做了大量的工作 ,采用可控压力冒口是其中之一。其原理是通过选择冒口和冒口颈的尺寸调节反馈至冒口金属液量的多少 ,从而控制铸件内部的压力。采用控制压力冒口的原理和方法 ,在压缩机曲轴上做实验。1　压缩机曲轴的技术要求和原工艺情况曲轴铸件见图 1 ,质量 36kg ,牌号QT60 0 - 2 ,要求珠光体含量 >85 % ,所用型砂是煤粉砂。两箱造型 ,每箱 3根曲轴 ,见图 2。浇注系统采用半封闭式 ,冒口采用高径比为 1 .2的锥型冒口 ,冒口直径 1 1 0mm ,质量 1 0 .9Kg,冒口颈 50mm× 2 0mm…     

制造内燃机曲轴的质量保证

0引言 　　曲轴-这是内燃机的主要零件之一,它关系到内燃机的工作能力和可靠性.曲轴的主要质量参数是制造精度(用尺寸误差以及表面的形状误差和位置误差决定)和轴颈工作表面的粗糙度.对曲轴的几何精度和表面质量的主要要求是:1)主轴颈和连杆轴颈的直径精度6～7级;圆度偏差4～5级精度;2)主轴颈相对曲轴轴线的跳动,对直径达100mm的轴颈不大于0.01～0.015mm,对较大直径的轴颈不大于0.015～0.025 mm.连杆轴颈相对自身轴线的允许跳动量大约较主轴颈的跳动量大50%;3)曲轴半径的长度偏差不大于±0.15 mm/100 mm;曲拐之间的角度差在曲轴全长上不大于±30;4)飞轮紧固法兰的端面跳动不大于0.005 mm/100 mm;轴颈圆柱表面的粗糙度Ra≤0.63μm.……     

应用数控加工技术提高曲轴轴颈的粗加工精度

曲轴是发动机核心零件之一,其结构形状复杂,精度要求高,加工难度大。曲轴的生产类型通常为批量生产,其加工工艺通常为采用专用机床加工的传统工艺方法。本文通过对曲轴主轴颈的传统加工方法进行分析,应用数控加工技术,采用合理的数控车加工工艺方法,有效改进传统工艺方法的缺点,提高曲轴主轴颈粗加工质量,最终保证曲轴成品质量。     

大断面球铁曲轴本体理化分析

我厂最近从丹麦B＆公司引进专利生产T23型柴油机，该曲轴原使用45Mn钢锻造而成。国产化后，我厂决定改用QT600—3来生产曲轴。该曲轴铸件重近八，主轴颈直径为240mm，总长2700mm，由于曲轴的截面积较大，使曲轴在凝固、热处理过程中，不同壁厚的冷却速度有较大的差异，致使化学成分、金相组织和机械性能亦有变化。为了检验材料的质量，先将#2曲轴解剖进行理化分析，但存在铸造缺陷，试验未能通过，修改铸造工艺后，再将#8曲轴解剖分析，试验结果全部符合设计要求。现将此工作作一些分析和探讨。1·取样位置柴油机在工作过程中，曲轴的曲拐…     

单缸曲轴模锻工艺开发与模拟

曲轴是曲柄连杆机构中的一个重要部件,它广泛应用于往复动力机械（内燃机、活塞式压缩机）、通用机械以及冲剪机床压力机上。我公司开发了一系列开式压力机单缸曲轴,即锻件包含一个连杆颈,其主轴颈和连杆颈属于小偏心结构,如图1所示。该系列单缸曲轴重量较小,需求量较大,适合采用模锻工艺成形;生产设备通常选用锻压机或模锻锤。结合我公司生产实际．采用锤上模锻工艺开发此类锻件。本文以该系列JH21—25单缸曲轴为例,论述此类锻件的工艺开发与模拟。     

铸态珠光体球墨铸铁276Q曲轴的生产

ProductionofAs－CastPearliteS．G．Iron276QCrankshaftChenLianta0前亩微型车276Q发动机曲轴长川以来采川珠光作球份铸铁铸造,经正火十高温！目火的工艺生产。为了简化生产工艺,缩短生产周州,降低成本,用稀土镁球化剂,采用冲入法生产铸志珠光作球批铸铁。经过试验,全精铸件的铸态珠光体含量均达到90％－95％,符合技术指标要求。1276Q曲轴的技术条件对回曲轴铸件外形尺寸为315x124．5x120mm,其中主轴颈452mm,材质为QT700－2。其技术要求：铸件应正火处理,硬度2狈一30规民正火后珠光作方虽不低于85％,球化率不低于3级,球…     

中等缸径高速柴油机钢质曲轴的断裂分析及预防

0 前言 曲轴是发动机的关键零件之一,其质量的优劣严重影响发动机的可靠性。某中等缸径高速柴油机曲轴为钢制模锻件,材料为42CrMoA,曲轴的主要尺寸长970 mm,主轴颈φ98,连杆轴颈φ76,重叠     

曲轴感应淬火及残余应力的仿真与试验研究

曲轴在感应淬火时产生应力集中或应力分布不均会导致曲轴变形过大而失效。本文采用有限元方法对曲轴加热和冷却过程及残余应力进行了仿真,并对轴颈显微组织、轴颈淬硬层深度及曲轴残余应力进行了测试分析。结果表明,轴颈淬硬层为细针状马氏体,基体为回火索氏体,表面平均硬度为52.8 HRC,心部硬度为26.0~30.0 HRC,淬火后轴颈表面残余压应力为-154.3~-254.9 MPa;连杆颈淬硬层深度为4.0 mm,过渡圆角处淬硬层深度为2.1 mm。曲轴感应淬火后淬硬层深度预测和残余应力的仿真结果与试验结果基本一致,仿真可预测淬硬层深度。     

一种新型曲轴感应淬火技术的研究

在传统SHarP-c曲轴感应淬火技术的基础上,以某汽车四缸机B15T曲轴淬火工艺为例,提出了优化的曲轴感应淬火+回火工艺。测量了曲轴感应淬火/回火后的表面硬度、淬硬层深度以及宽度。结果表明,淬火后表面硬度最大偏差1.7 HRC,上、下止点硬化层深度最大偏差0.07 mm,上、下止点淬火宽度最大相差0.3 mm;淬火前后的变形量不到0.1 mm;淬火和回火共用时29 s,显著提高了曲轴淬火生产效率。     

云内4100QB曲轴第三主轴颈跳动超差的剖析及解决措施

通过上千根曲轴的多种对比工艺实验及全国同行业的大量调研 ,找出了曲轴第三主轴颈跳动超差的原因 ,从而提出了解决措施     

曲轴径向圆跳动误差的工艺试验

通过工艺试验，研究了曲轴在加工过程中产生的径向圆跳动误差，并运用工艺链理论分析法分析了误差的种类和遗传方式。最后提出了减小曲轴主轴颈径向圆跳动误差的措施。     

云内4100QB曲轴第三主轴颈跳动超差的剖极及解决措施

通过上千根曲轴的多种对比工艺实验及全国同行业的大量调研，找出了曲轴第三主轴颈劝距差的原因，从而提出了解决措施。     

大型曲轴淬火中频电源的选型

我厂引进生产的大型柴油机,曲轴(42CrMoA)要求整体调质后主轴颈及连杆轴颈表面淬火,故涉及到电源频率及功率的选定问题。1.原始数据及技术要求曲轴轴颈Φ210～230mm,要求淬火面积     

曲轴车-车拉与车-车梳加工工艺实验对比研究

本文以一套自主研制的车-车拉(梳)数控机床和配套刀具系统为实验平台,对车-车拉和车-车梳这两种曲轴的粗加工及半精加工工艺进行切削实验。基于何云、倪昊等学者对车拉和车梳切削机理的研究,确定了最后一步车拉和车梳主轴颈的切削参数,并在此基础上完善并确定了其他车削步骤的切削方案。完成实验后在圆度和表面粗糙度两个方面对两种工艺的加工质量进行评估分析。实验结果表明,在相同的设备条件和工件加工余量分布条件下,车-车拉加工工艺得到的曲轴主轴颈圆度公差值比车-车梳加工工艺大,而车-车拉加工工艺得到的曲轴主轴颈粗糙度值比车-车梳加工工艺小。研究结果对国内曲轴加工工艺的改进和应用有一定的参考价值。     

曲轴的离子氮化处理

通过对超大曲轴离子氮化过程的各阶段进行优化设计,有效解决氮化温度上下不均匀的问题,在超大曲轴的各主轴颈及其圆根部位表面形成均匀的氮化层,为大型复杂零件的离子氮化工艺设计提供参考.     

用方向统计法进行钢制曲轴淬火前后尺寸变化的分析

随着发动机强载程度的日益提高,钢制曲轴的应用日益增多。钢制曲轴的性能优越,但其加工难度也相应较高,尤其是热处理工艺产生的变形较大。为了有效控制钢制曲轴加工变形,达到曲轴加工要求,提高曲轴加工质量,采用了表面圆角中频感应淬火工艺。该工艺很大程度地减少了变形,但变形仍然存在。本文应用数理统计方法,采用方向统计方法,对淬火前后在轴向及圆周方向所测得的尺寸数据进行了编程计算与分析,得到各主轴颈与曲柄销在不同方向上的变形量,分析了其变形规律,得到了各拐预修整量,为确定圆角淬火工艺前后的工序尺寸设计提供了依据,保证了钢制曲轴的加工质量。     

大型曲轴毛坯的电渣熔铸

<正> 全苏化学机器制造科学研究工艺设计院开发出一种制造曲轴毛坯的电渣熔铸法,即先分别熔铸曲轴的各段,而后再熔铸成整个曲轴毛坯。自耗电极是相与曲轴材质相同的钢轧材,电极直径为100mm～130mm。用此法生产的70—1—0—1A曲轴毛坯,重700kg,长1635mm,轴颈直径达200mm以上。 45钢电渣熔铸曲轴毛坯的热处理规范是:350℃～400℃装炉,以100℃/h～150℃/h周的速度加热至810℃～860℃,保温时间按毛坯最大直径尺寸计算,每1mm为2～3min,空冷;退火温度为200℃～300℃,保温时间也按毛坯最大直径尺寸计算,每1mm为2～3min,空冷。