分块冷铁与整块冷铁作用效果比较

在杆状上Al-4.5％Cu合金铸件上测定了冷铁的冷却面积扩大系数,并对分块冷铁和整块冷铁作用效果进行比较,发现分块冷铁较整块冷铁具有较好的作用效果。在保证冷铁总体积相同,与铸件接触面积相同的条件下,分块冷铁冷却面积扩大系数kp与整块冷铁冷却面积扩大系数kz之间存在如下关系 kp-A·(kz-1) kz其中A为无量钢常数.     

铸件外冷铁工艺计算机辅助设计

将冷却面积扩大法与数值计算技术结合起来,用前者设计初始工艺,用后者进行工艺优化,形成了一种既实用又可靠的铸件外冷铁工艺计算机辅助设计方法,并在微型机上编制了外冷铁工艺计算机辅助设计软件系统CACD。该系统全部采用汉字提示,以人机对话和屏幕作图方式进行交互式图形和参数的输入,结果以屏幕彩色显示、绘图和打印文本的形式输出,操作过程方便、灵活。实践表明用该系统进行工艺设计,具有效率高、结果可靠等特点。     

大型铸钢件间接外冷铁工艺的研究

通过浇注实验和数值计算的方法研究了铸钢件在采用间接外冷铁时，主要工艺因素对冷铁冷却面积扩大系数的综合作用。在此基础上，建立起表征各因素与铸件凝固模数关系的诺谟图。     

铝合金铸件外冷铁工艺研究

本文采用实验和铸件凝固数值计算相结合的方法研究了铝合金铸件在外冷铁作用下的凝固动态规律。在分析冷铁内部蓄热规律的基础上,提出以有效冷铁厚度H_eff作为实际生产中冷铁厚度选择的依据。 还通过实验和数值计算获得了铝合金铸件铸钢冷铁的冷却面积扩大系数k随冷铁厚度的变化规律,并分析了铸件厚度对k值的影响。     

冷铁在铸铁轮类件铸造工艺中应用统计

为使企业能够稳定生产高质量的铸铁轮类件,采用统计的方法研究冷铁在铸铁轮类件铸造工艺中的应用,统计了冷铁在铸铁轮类件的安放位置、使用数量以及冷铁尺寸等,提出了轮类件冷铁使用条件、设计计算方法及使用准则.优先要把外冷铁放在轮缘外侧和下侧,对于轮形铸件,应限制冷铁使用次数,如齿轮类铸件为10～15次.     

铸钢件的间接外冷铁工艺

采用模数法设计大型铸钢件间接外冷铁工艺,计算方法简单、实用、设计的间接外冷铁工艺可靠,可获得内部质量健全的铸件。     

采用外冷却生产厚大断面球铁铸件的试验研究

采用外冷却方法生产厚大断面球铁铸件的基础试验中，选用不同的冷却方式和冷却材料，进行试块冷却曲线对比，得出外冷材料的激冷效果。选用石墨冷铁，挂砂冷铁材料和综合通风、通水的外冷却方法，进行模拟试块冷却，获得了试块冷却曲线，外冷饮温度变化的曲线，用外冷却方法成功地生产了各种厚大断面球铁铸件。     

厚大球铁铸件铸造工艺探讨

介绍了风电产品铸件的技术要求,指出:设计合理的浇注系统可以有效地解决夹渣问题,还有利于铸件补缩;小冒口生产成本低于一般的冒口工艺,工艺出品率大大提高,而工艺稳定性则高于无冒口铸造工艺;利用冷铁改变铸件冷却速度则有利于解决石墨漂浮和碎块状石墨缺陷,但要慎用冷铁,尤其是高牌号球铁铸件.     

热铁(贴)冷铁在精密铸造工艺设计中的应用

在精密铸造工艺设计中,一般是采用在热节圆的位置开设浇口、设置浇道或增加冒口来解决铸件缩孔、缩松等缺陷,使铸件在冷却、凝固过程中有效地形成补缩通道,获得优质的铸件,工艺设计的主要原则也来自于铸件的结构本身.运用热铁(贴)、冷铁的工艺方案,减少精铸件缩孔、缩松,通过从铸件外部冷却环境的改变来改善精铸件品质.     

铸钢件粘冷铁机制分析及其防止措施

针对结构复杂、壁厚不均铸钢件粘冷铁的问题,简要介绍了冷铁的作用,分析了外冷铁被铸件熔接的原理,研究了铸钢件表面粘冷铁的影响因素.通过采取工艺设计时校核冷铁质量,去除回用冷铁表面氧化层等措施,以改善冷铁的激冷能力,从而有效防止铸钢件粘冷铁,达到降低消耗、节约成本的目的.     

外冷铁设计图形化用户界面研究

针对外冷铁设计计算繁琐、易出错和一线铸造工艺员劳动强度大的问题,开发了设计外冷铁的人机交互图形化用户界面,其可独立于开发软件MATLAB运行。经算例验证,通过人机交互图形化用户界面,可快速地计算出外冷铁的质量、工作表面积和厚度。能够缩短铸造工艺的制定时间,降低一线工艺员的劳动强度,提高铸造生产效率。     

美卓矿机动颚铸件铸造工艺设计

根据铸件结构特点及类似铸件工艺的分析对比,确定立浇、中间分型工艺方案.通过冒口和外冷铁结合使用、浇注系统的合理设计以及针对性操作要点的制定,避免了缩孔、粘砂、裂纹等铸造缺陷的产生,保证了铸件内外在质量,达到出口要求.     

冷铁对铝合金铸件二次枝晶间距的影响

研究了冷铁厚度、冷铁的有效作用距离、铸件二次枝晶间距以及铸件的模数之间的关系。结果表明,随着冷铁厚度的增加,试样的二次枝晶间距减小;试样的直径和冷铁的厚度显著影响冷铁的有效作用距离,随着试样直径的增加,必须相应增加冷铁的厚度。根据研究结果,绘制了铸件模数、铸件热节厚度及应加冷铁厚度之间的关系诺模图。还研究了冷铁厚度与局部凝固速度及铸件二次枝晶间距之间的关系,并给出了局部凝固速度及铸件二次枝晶间距之间关系的数学表达式,对于任何模数的A357合金铸件,只要合理控制其局部凝固速度,即可得到需要的二次枝晶间距。     

高炉铸钢冷却壁的铸造工艺设计及应用

通过对高炉冷却壁结构分析,找出冷却壁铸造工艺难点,采用适量内冷铁,借助仿真凝固模拟验证等措施,最终设计出合理的工艺方案,生产出高质量的合格铸件。     

大型QT350-22AL轮毂铸件的铸造工艺

采用电炉熔炼、呋喃树脂砂造型、浇注温度为1 340～1 360℃的高温慢浇底注工艺生产单件质量超过12t的大型风电设备用QT350-22AL轮毂铸件.针对出现的缩松面积超标、铸件与冷铁接触表面气孔缺陷等问题,采取了提高铁液出炉温度、上调CE到4.55％、加强冷铁的使用管理等措施,结果使铸件的力学性能和探伤均符合要求.     

内冷铁在厚大铸钢件生产中的应用

铸钢件生产中采用内冷铁是为了缩小铸件热节处的模数或缩小整个铸件的模数,减少冒口的体积或数量,消除缩孔、缩松缺陷. 1 内冷铁在54 t大板上应用的工艺设计 铸件尺寸为5 500 mm×2 860 mm×440 mm,模数Mc=22 cm,毛重54 t.冒口的个数为2,按放内冷铁和不放内冷铁工艺设计情况大不相同.     

铝合金铸造中冷铁作用效果的研究

通过试验与数值模拟相结合的方法,研究了冷铁厚度对T型铝铸件缺陷位置的影响,并根据T型铝铸件不同点处温度的变化来研究冷铁的有效作用距离.结果表明,当冷铁厚度增大到30 mm后,缺陷位置和冷铁的有效作用距离不再随着冷铁厚度的增加而改变.该研究对铝铸件的凝固过程中冷铁的应用具有参考作用.     

低压铸造凝固条件对A357合金组织及力学性能影响

采用低压铸造的方法成形A357合金筒形铸件,研究不同凝固条件对筒形铸件组织及力学性能的影响。砂型冷却壁厚20 mm部位二次枝晶间距平均值比壁厚10 mm部位二次枝晶间距平均值大了40%以上,冷铁冷却铸件20 mm壁厚部位的二次枝晶间距比砂型凝固同壁厚铸件的二次枝晶间距小40%以上,与砂型铸造铸件壁厚10 mm部位的二次枝晶间距相当。冷铁激冷铸件的力学性能获得显著提高,相对于薄壁铸件,壁厚铸件采用冷铁对铸件的力学性能提高的幅度更大一些。凝固条件对厚壁铸件的断裂机制有一定的影响,砂型冷却20 mm壁厚铸件断裂有穿晶断裂趋势,冷铁冷却20 mm壁厚铸件断裂时有沿晶断裂趋势。     

V22缸体局部热节的分析及解决措施

针对V22缸体铸件顶面热节处发生的表面缩凹缺陷,经设置排气片,补缩冒口,冷铁等不同工艺方案进行试验和分析,最终采用冷铁加冒口工艺方案。经生产验证,采用冷铁,且冷铁覆盖面积占热节散热面积的约18%,并在冒口的配合下,有效解决了热节的收缩缺陷,获得了健全的缸体铸件。     

HBW立柱铸造过程模拟仿真及工艺优化

在原有大型立柱铸件铸造工艺基础上,利用AnyCasting铸造模拟软件模拟了铸件的充型和凝固过程.根据计算结果和缺陷发生情况,分析了成形过程中铸件内部的温度场变化规律和凝固规律.结果表明,在合理位置安放冷铁,把最后凝固位置控制在靠近浇道、冒口附近的薄壁部位,铸件缩孔率较低.通过模拟两种工艺方案,确定了合理的冷铁的安放位置,有效消除了铸件内部可能出现的缩孔缺陷,满足了实际生产的要求.