中国锆铪资源状况

近年来,我国锆砂进口量和消费量逐年增长。2007年锆砂进口量为6．6×104t,消费量为46．6×104t,占世界总消费量（约120×104t）的35％左右。目前,我国已成为世界锆砂进口和消费大国。专家指出,我国锆铪资源储量居世界中游,年自产锆砂约（6～8）×104t,远不能满足国内经济发展需求。     

应用渣油砂消除铸件夹砂缺陷

多年来,我厂生产的柴油机机体铸件和飞轮铸件经常产生夹砂缺陷,一直未能彻底解决。1987年下半年,我厂采用渣油粘结剂混制造型面砂,用于铸件易央砂的部位,有效的防止了铸件夹砂缺陷的产生,并改进了铸件的表面粗糙度。一、夹砂的分布特征我厂生产的S195型柴油机飞轮铸件,毛重为40kg,外形尺寸为0432×62.5,采用每箱4件,顶面分型,水平浇注,使用1040×1010     

我国锆砂生产贸易点评

报告和点评了我国锆砂进出口、生产、消费、价格和应用等方面的情况和问题。我国锆砂进口的多,出口的少。2005年进口锆砂达34.99×104t,创历史新高,出口仅万吨以下。进口的国家主要有澳大利亚、南非、印度尼西亚和越南等。我国锆砂主要应用于钢铁、玻壳、化学制品和耐火材料等。我国锆砂总消费量超过40×104t,取代欧洲成为世界最大的锆砂消费国。2004年国内锆砂价格飞涨至12500元/t;2005年回落到8500元/t。建议制定锆砂的钍、铀含量和放射性的安全标准。随着经济快速发展,我国对锆砂的需求仍将以3%的速度增长。     

用于铸钢件造型的Z435型造型机

Z435型造型机造用于铸钢件水玻璃砂串注砂型造型,砂箱内尺寸为500×400×300(或450×350×300)mm,该机采用液压双面压实、CO_2气体固化、先起模后脱箱、机械手输型和平移合型技术。该机使用性能好,并经国家铸银机械产品质量监督检测中心进行测试,性能符合技术要求。     

气缸体夹砂缺陷的影响因素及解决措施

根据对型砂的热湿拉强度、砂型退让性、排气性、缺陷部位退让空间等因素对气缸体的夹砂缺陷的影响进行了研究.确定采取上型夹砂部位不喷涂料、加强排气;下型夹砂部位增设Φ4×25 mm的孔洞,以分割大平面增加退让空间等措施,较好地解决了夹砂缺陷.     

气缸体夹砂缺陷的影响因素及解决措施

对型砂的热湿拉强度、砂型退让性、排气性、缺陷部位退让空间等因素对气缸体夹砂缺陷的影响情况进行了研究。确定采取:上型夹砂部位不喷涂料、加强排气;下型夹砂部位增设φ4×25 mm的孔洞,以分割大平面增加退让空间等措施。气缸体铸件夹砂缺陷得到了较好的解决。     

异型铸件的消失模铸造

所述异型铸件是指铸件长度与宽度之比大于8的特别细长铸件.负压槽体原为钢板组焊件,为了提高工况要求改为铸件.此类铸件采用传统工艺有一定的局限性,采用干砂负压消失模铸造先后解决了变形、塌箱、冷隔浇不足等问题,取得了良好的效果.本文结合负压槽体(5 m× 0.4 m× 0.7 m)的生产,总结了干砂负压消失模铸造工艺的过程.     

上海市67条铸工造型线现状分析及前景展望

上海市的铸造工业,对全国而言,机械化程度相产量比较高而集中,铸铁件约占全国总产量的1/10左右,上海市分属各局的造型生产线,截止目前为止,投入生产的共有67条,最小砂箱内部尺寸280×280,最大砂箱内部尺寸3460×480和1430×1250。绝大部分是低压气动     

减壳铸件工艺优化及应用

我公司生产的065减壳铸件,轮廓尺寸550 mm×360 mm×200mm,毛重37 kg,材质为QT450-10.铸件要求不得有缩孔、夹砂、冷隔等铸造缺陷.铸件结构如图1.1 原工艺及生产状况原工艺采用静压线湿粘土砂造型,如图2所示.     

消尘自动筛砂机设计原理

前言一般小型铸造车间的铸件种类多,批量小,难搞大型集中砂处理,为了适应这种情况的需要我们设计了此筛砂机。该机自重2吨,体积为1800×1800×2000,自带水箱,耗水量17kg/分,耗电量为16千瓦,效率为20M~3/小时,净化后筛砂尘气含尘量小于10mg/m~3,只需一人操作。该机的使用过程是:用过的旧砂直接用刮板式卷带提升机杨到筛里过筛,(相当于     

呋喃树脂砂在6RLA—56机铸钢中间体贯穿螺孔芯子上的应用

一、前言 56机铸钢轴承中间体贯穿螺孔芯子并不复杂,但芯子较细,两端直径135mm,空刀部位直径150mm,且从工艺设计图——可以看出(见图)。两端上箱各有600mm×233mm×550mm,及460mm×200mm×550mm冒口,下箱两端均有内浇口,因此要求此芯有很好的耐热性和高温强度,否则易粘砂,造成出砂困     

丸砂分离器的试验

上海中华造船厂铸锻车间去年曾对抛丸清砂装置中的丸砂分离器进行了试验,以使铁丸和砂粒充分分离,同时排出微粉。该厂设计的丸砂分离器分离丸砂能力为60吨/时,选定分离器的外形尺寸为1320×720×780(毫米);分离区面积F=120×1310毫米~2(即0.157米~2);出风口为φ300毫米;按风速V=5米/秒,要求风量2830米~3/时,选用4-62-11~#4风机,其风量为5950～2500米~3/时,风压为122～230毫米水柱,转速为2900转/分,功率为5.5瓩。初步试验结果表明,分离效果基本上能满     

单工位振动撒砂机

针对我厂熔模精密铸造生产的特点,自行设计与制造了带有斗式提升机的单工位振动撒砂机,并已同制壳生产线同时投入生产。该撒砂机与沸腾式撒砂床相比,具有如下优点: 1.撒砂均匀,能保证模组的撒砂质量及数量。 2.运行平稳、无噪声。 3.改善了劳动条件。 4.节省了电力。单工位振动撒砂机所用两台提升机的驱动电机功率为1.7×2=3.4千     

微喷砂处理对TiN/MT-TiCN/Al2O3/TiOCN多层涂层摩擦磨损性能的影响

目的采用微喷砂的方法对TiN/MT-TiCN/Al_2O_3/TiOCN多层涂层进行后处理,研究其对涂层摩擦磨损性能的影响。方法采用化学气相沉积(CVD)的方法在硬质合金基体上沉积多层涂层,并进行微喷砂处理。利用X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)表征涂层的显微组织结构,利用显微维氏硬度计、纳米压痕仪、X射线应力仪以及划痕仪测试涂层的硬度、应力和结合力,采用往复式多功能摩擦磨损试验机(UMT-3T)研究涂层的摩擦磨损性能。结果 TiN/MT-TiCN/Al_2O_3/TiOCN多层涂层经过微喷砂处理后,表层粗糙度改善,显微硬度提高21.4%,顶层TiOCN的纳米压痕硬度由微喷砂前的36.31 GPa增大至39.32 GPa,摩擦系数降低,磨损体积由微喷砂前的1.95×10~(-3) mm~3增大至2.26×10~(-3) mm~3,磨损率由微喷砂前的1.81×10~(-6) mm~3/(N·m)增大至2.10×10~(-6) mm~3/(N·m)。微喷砂后处理在提高TiOCN顶层硬度的同时,也减薄了TiOCN顶层的厚度,并使得TiOCN层表面出现明显的裂纹,Al_2O_3层的抗塑性变形能力变弱,从而使顶层TiOCN被提早磨穿,Al_2O_3层产生大量磨屑,加剧了磨损,微喷砂后涂层表现出较差的耐磨性。结论微喷砂处理可以有效改善涂层力学性能。但在涂层较薄的情况下,微喷砂处理造成的裂纹和减薄现象会使其整体耐磨损性能下降。     

落砂机集砂斗的改进

我厂用两台自制的 L128振动落砂机并联进行大型铸件的落砂。为了不使型砂把落砂机栅格孔堵塞,并使大部分砂团能顺利通过栅格孔经集砂斗落到回砂胶带上,栅格尺寸为80×80mm,比目前标准设备略大一些。集砂斗固定在落砂机的座框上,凭借集砂斗和回砂胶带之间的高度来控制出砂量。为了使落下来的披     

一种适合长、大、高铸件生产的气动微震内力多触头造型机

随着我国铸造业的不断发展,国外众多机械行业纷纷将产品转移到我国,特别是一些大件产品,如大泵体、汽车前后桥壳、纺织机械墙板及龙筋等铸件,在我国这些大件的传统生产方法为手工造型。手工造型的砂型硬度低,紧实度不均匀,铸件由于型腔质量而引起的废品率很高,铸件的表面粗糙度也很低。对于长、大、高的铸件国内现在还没有这类铸造设备能生产,如从国外进口,价格不菲,也不一定能满足生产要求。如常州某公司去年承接了一个砂箱内尺寸为1300mm×1300mm×350/350mm铸件,安徽某公司承接了砂箱内尺寸为850mm×850mm×550/550mm铸件,山东某公司砂箱…     

预定型松散性用的试样

为了比较各种填砂的效能,研制了一种专用试样(图1)。这种试样仿效按难度区分的各种型板元件。第一区域有80×126.5毫米孔眼,它没有填砂上的困难。它的紧实度用于代表铸型在模型上面区域的紧实度;第五区域有32个直径为10毫米的孔眼,填砂非常困难。孔     

骨料组成对消失模涂料透气性的影响及测定

在分析已有消失模涂料透气性测定方法的基础上，提出了用５０×２０×２０ｍｍ聚苯乙烯泡沫塑料试块浸涂１ｍｍ厚涂料，放在试验砂箱中并填满千砂，然后一起置于高温炉中并用石英管导出砂箱内气体，测定消失模透气性的方法。通过对涂料骨料组成的优化试验，确定了具有良好透气性的消失模涂料骨料组成为普通工业石英砂８２～８６％，高铝矾土７～１３％，单纯２００目石英粉２～７％。     

大型落砂机循环吹吸射流半封闭除尘罩的设计与研究

介绍了为一个特殊的50t落砂机除尘系统而设计的固定凹顶半封闭除尘罩,凹顶开口4406mm×3800mm,设计了临界射程4.4m的循环吹吸射流气幕,使用效果良好,认为更适合大型落砂机除尘系统,进而对除尘罩设计的关键问题进行了相关研究与探讨。     

加砂压裂过程中套管孔眼抗冲蚀性能分析

目的 研究加砂压裂过程中,压裂液排量和含砂比对套管射孔孔眼冲蚀的影响规律。方法 运用CFD数值模拟方法,针对射孔套管内流场、流迹特性和颗粒轨迹开展模拟分析,并使用E/CRC和Oka冲蚀模型模拟了压裂施工排量为5～15 m³/min、压裂液含砂比为8%～23%工况下套管射孔孔眼及附近的冲蚀情况,总结其影响规律。结果 随着排量的增加,孔眼处流速激增,压降达到5.5 MPa,但在管底形成一定憋压。E/CRC冲蚀模型考虑了颗粒数量的影响,相比于Oka冲蚀模型更适合于压裂过程中套管孔眼系统冲蚀的实际情况,在孔眼处上部流量进口方向的冲蚀速度明显大于下部管道方向,且冲蚀程度向四周逐渐减小,E/CRC模型的最大冲蚀速率由2.14×10^-8 kg/（m²·s）上升至5.85×10^-8 kg/（m²·s）。随着压裂液含砂比的上升,E/CRC模型在孔眼处的最大冲蚀速率由2.21×10^-8 kg/（m²·s）上升至95.6×10^-8 k...