热酸浸出一铁钒法炼锌工艺中锗的富集

分析了热酸浸出—铁钒法炼锌工艺中锗的行为与富集过程。该工艺执行过程中锗多处分散 ,对于锗的回收极为不利。在不改变原工艺流程的基础上提出了富集锗的相关措施。     

浅析活性炭在湿法炼锌中对锗的吸附效果

国内某厂采用湿法炼锌,其原料中含有锗,在酸性浸出过程中锗元素随之被浸出,锗元素含量超标会造成硫酸锌电解过程烧板,严重影响锌电解过程正常运行。阐述了活性炭吸附硫酸锌浸出液、净化液中锗的部分条件试验,研究了活性炭吸附温度和酸性浸出液在不同锗浓度条件下对吸附效果的影响,目的在于利用物理方法提高焙砂浸出过程中锗的脱除率和降低净化过程中锌粉的单耗。     

活性炭在湿法炼锌中对锗的吸附效果分析

国内某厂采用湿法炼锌,其原料中含有锗,在酸性浸出过程中锗元素随之被浸出,锗元素含量超标会造成硫酸锌电解过程烧板,严重影响锌电解过程正常运行。阐述了活性炭吸附硫酸锌浸出液、净化液中锗的部分条件试验,研究了活性炭吸附温度和酸性浸出液在不同锗浓度条件下对吸附效果的影响,目的在于利用物理方法提高焙砂浸出过程中锗的脱除率和降低净化过程中锌粉的单耗。     

热酸浸出—铁矾法炼锌工艺中富集锗的研究

进行了“热酸浸出—铁矾法炼锌工艺中锗和银的富集和回收”的实验室扩大试验 ,在 10个循环试验中 ,工艺流程畅通 ,以黄钾铁矾沉铁代替通常的钠或铵铁矾沉铁使锗在矾渣中的损失减少到 5 0 %以下 ,锗和银均富集于高酸浸出渣中 ,其品位分别为 0 0 32 5 %和 0 16 2 %.     

热酸浸出-铁矾法炼锌工艺中富集锗的研究

进行了"热酸浸出-铁矾法炼锌工艺中锗和银的富集和回收"的实验室扩大试验,在10个循环试验中,工艺流程畅通,以黄钾铁矾沉铁代替通常的钠或铵铁矾沉铁使锗在矾渣中的损失减少到5.0%以下,锗和银均富集于高酸浸出渣中,其品位分别为0.0325%和0.162%.     

从湿法炼锌渣中回收镓和锗的研究（上）——浸锌渣的还原分选

湿法炼锌浸出渣中含有大量的镓、锗，具有极高的综合同收价值。利用镓、锗所具有的亲铁特性，开发了浸锌渣还原分选富集镓、锗的新工艺。该工艺通过强化浸锌渣的还原过程，使镓、锗定向富集于金属铁中(金属铁是镓、锗的主要载体矿物相)，进而采用磁选的方法从焙烧渣中分离富集镓、锗。研究表明，在温度为1100℃、恒温还原时间为150min的条件下处理含Ga527g／t、Ge305g／t的某厂湿法炼锌浸出渣，可得到镓品位为2164g／t回收率为92．40％，锗品位为1600g／t回收率为99.03％的铁粉。     

G8315从湿法炼锌沉矾后液中萃取锗(Ⅳ)的性能研究

对新型萃取剂G8315从湿法冶金系统的含锗沉矾后液中萃取回收锗的性能进行了研究。结果表明, 有机相中G8315的浓度、相比、萃取时间、沉矾液中硫酸浓度等因素对锗的萃取都有显著的影响。常温下萃取工艺条件为: G8315的浓度(体积分数)为10%, 相比O∶A=1∶2, 料液的硫酸浓度为45 g/L, 萃取时间为3 min。在此条件下进行单级萃取, 锗的萃取率为83.46%;反萃的最佳条件为: 氢氧化钠的浓度为6 mol/L, 相比为O∶A=2∶1, 反萃时间为2 min, 在此条件下进行两级错流反萃, 锗的反萃率高达96.5%。     

湿法炼锌中钠铟铁矾的研究

作者采用X射线衍射和热分析方法研究了在铟铁共存的多元体系中,铟铁进入黄铁矾的规律;在黄铁矾中铟铁置换结构特征;受热过程中部分相变规律。在此基础上提出了在黄钾铁矾流程中高效回收铟的工艺流程并取得满意的结果。     

铁矾法炼锌工艺中回收银的研究

在铁矾法炼锌工艺中,溶解于溶液中的Ag~+吸附于锌焙烧料中残余的闪锌矿ZnS(0.3—0.5wt%S)表面,或生成银铁矾型化合物使银富集于酸浸渣。控制沉矾过程中焙砂的用量,保证沉矾前液清亮是降低铁矾渣中的银含量的有效措施。高酸浸出渣中的银铁矾型化合物须酸分解转化为可浮的银矿物。故从高酸浸出渣Ag(300g/t)中可用超酸浸出—硫化浮选法回收银,银的回收率76.54%,银精矿品位4456.0g/t。     

湿法炼锌赤铁矿法沉铁行为

湿法炼锌工艺过程中赤铁矿法沉铁技术是一种沉淀渣量小、分离效率高的锌、铁分离方法。针对湿法炼锌工艺过程中赤铁矿法沉铁技术开展了硫酸亚铁的氧化水解沉淀行为的研究,考察了时间、酸度、温度、硫酸盐浓度、晶种返回量等主要因素对赤铁矿法沉铁效果的影响、沉淀产物的析出特性和物相表征。     

云南某炼锌渣中锗铟的硫酸浸出

稀散金属锗、铟是重要的战略资源,常伴生在铅锌矿或煤中,主要从锌冶炼渣或煤燃烧后的烟尘中提取。云南某铅锌矿冶炼厂的高硅炼锌渣中锗、铟含量分别为126.00、358.00 g/t,SiO2含量为24.62%,为高效低耗浸出其中的锗、铟,以硫酸溶液为浸出剂进行了浸出工艺条件研究。结果表明：在磨矿细度为-0.074 mm占81%、硫酸溶液的浓度为110 g/L、液固比为3、搅拌强度为350 r/min、浸出温度为70 ℃、浸出时间为4 h情况下,试样中锗、铟的浸出率分别达87.90和89.88%。     

硫化挥发法回收含锗浸出渣中的锗

针对含锗为0.318%的含锗浸出渣,借助电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)、X射线衍射（XRD）分析、扫描电子显微镜能谱分析（SEM-EDS）等手段,确定浸出渣中锗的赋存状态,结果表明,含锗浸出渣物料的锗主要赋存于二氧化硅颗粒中;选择高温硫化挥发工艺实现锗的富集,重点研究了挥发过程中气氛环境、添加剂、挥发温度和挥发时间等对锗挥发率的影响。结果表明,采用氩气作为保护气氛,在挥发温度为900 ℃、挥发时间3 h的条件下,浸出渣中锗的挥发率达99.73%,得到挥发富集物含锗2.255%,实现了锗的高效富集,有利于提高锗的综合回收率。     

含锗氧化锌烟尘的加压酸浸试验研究

采用加压酸浸工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锗、锌,研究了浸出温度、浸出时间、氧气压力、硫酸用量及液固体积质量比对锗、锌浸出率的影响。结果表明,在硫酸用量为理论量的1.5倍、液固体积质量比为3mL/g、浸出时间为3.0h、浸出温度为80℃、氧气压力为800kPa、搅拌速度为500r/min的条件下,锗、锌的浸出率分别可达75.11%、97.21%。     

含铟锌渣湿法回收铟工艺进展

稀散金属铟独立矿床少,常伴生在锌硫化矿中,湿法或火法炼锌时富集到多种渣中,铟铁酸锌等难浸出物的存在使铟的回收工艺复杂,且回收率低。重点介绍了常规酸浸、加压富氧酸浸、热酸浸出、焙烧预处理—浸出、氯盐浸出和复合场强化铟浸出等锌固废提铟浸出工艺。指出未来辅助使用复合外场或联合多种方法从内部破坏难溶物结构,实现铟铁分离和铟铁酸锌的溶解,革新锌固废提铟工艺,研发新型萃取剂均可成为未来发展方向。     

中国锌冶炼工业现状

介绍了世界和中国的锌资源状况(资源分布与储量),详述了我国目前生产锌的主要冶炼方法和技术现状.通过对我国锌资源利用技术与国外同类技术的分析对比,指出我国在锌金属资源回收利用方面与国际上还存在一定的的差距.我国冶锌的主要发展方向是提高技术含量、提高资源综合利用率以及环境保护.     

锌电解自动剥板机在云南某冶炼厂的应用

大极板锌电积生产工艺与现有小极板电积工艺相比,具有电耗低、自动化水平高、操作环境好等优点,代表湿法炼锌工艺的发展方向。重点介绍了自动剥板系统在云南某冶炼厂的使用情况,以及进口与国产设备实际使用中的优缺点:进口设备在前端电解工艺参数较好的时候,剥离效率较高,而国产设备对前端电解工艺适应性好,自动化程度、可靠性更强。     

某锌冶炼渣回收铜的工艺研究

湖北某锌冶炼渣铜品位约为1.01%,铜主要以类质同象形式赋存于磁黄铁矿中,其次是铁氧化物(磁铁矿和赤铁矿)中,主要脉石矿物为玻璃质等。该论文首先研究锌冶炼渣的矿物组成及铜的赋存状态,之后分别对原渣样品和渣磁选除铁尾矿进行了选铜工艺试验,探索了不同种类抑制剂和捕收剂对铜金属回收的影响。结果表明,原冶炼渣样粗选采用丁铵黑药+乙硫氮组合捕收剂,经过1次粗选、2次精选和1次扫选开路选别流程,可以得到铜品位5.10%、回收率66.09%的铜精矿。冶炼渣磁选除铁尾矿粗选采用丁铵黑药捕收剂,经过1次粗选、2次精选和1次扫选开路选别流程,可以得到铜品位3.45%、相对磁选尾矿回收率57.61%的铜精矿。     

锌焙砂中浸渣氧压酸浸新工艺探讨

锌焙砂一般采用中性—低酸—高酸三段浸出工序,该工艺在酸浸出中浸渣的过程中,铁也大量浸出进入到溶液中,增加了后续除铁的难度.本文探讨了氧压酸浸与传统湿法炼锌相结合的工艺的可行性,提出了锌焙砂中浸渣一段氧压浸出和两段氧压浸出新工艺.     

锗-水杨基萤光酮-聚乙二醇辛基苯基醚分光光度法测定高锌物料中微量锗

在2.4mol/L HCl介质中,锗与水杨基萤光酮-聚乙二醇辛基苯基醚形成稳定的胶束配合物,选择最大吸收波长510mm为分析波长,其摩尔吸收系数为1.36×105L/mol*cm,在0.05～10μg/25mL范围符合比耳定律.应用分光光度法进行了高锌物料中微量锗的测定,研究了锌基体及其它共存元素对测定结果的干扰和消除方法.实验结果表明,该方法具有较高的准确性和重视性.