砖瓦企业隧道窑车的垫层和沙封板

砖瓦企业隧道窑费用最高的部分是窑车,它不仅是隧道窑室的＂窑底＂,而且还是砖坯和成品的运载工具;它不仅要循环输送,而且还要经受反复的高温和常温变化。窑车载重量大,工作中车面上常常是1000℃左右的高温,车底温度要求保持在100℃以下,既不允许冷风窜上车面,又不希望窑内的热空气钻入车底．所以说窑车不仅是机械设备,而且还是热工设备。     

最大温差为5℃的窑炉

意大利 Coeltunnel 股份公司最近研制了一种新型的带有活动窑车的组装式间歇窑。这种窑以轻质炉衬(陶瓷纤维)组成多种绝缘结构,根据最高工作温度(1280℃～1400℃—1500℃),窑内装备有一系列特种气体燃烧器(这种燃烧器由 Co-eltunnel 公司取得了专利),能使窑车装截面上的各处温度完全一致(最大温差为5℃左右)。窑的烧成周期可通过计算机自动控制,另外,计算机还控制流到     

隧道窑窑内窑车卡死的故障分析

隧道窑在生产过程中,窑车在隧道窑窑内卡死的事故时有发生,一旦发生窑车在窑内卡死事故,直接造成隧道窑停产,严重影响整个生产线的正常生产。现结合本单位4.6m隧道焙烧窑窑内窑车卡死的事故案例进行分析说明。     

窑车冷却及车下压力平衡系统的合理设置

窑车是制品在窑内烧成时的载体.虽然窑车自身结构可以避免车下温度的过分升高及车面上下气体的窜动,但窑车在高温、重荷载的条件下能否正常运转是影响窑炉能否正常工作的关键因素之一.虽然人们对窑车冷却及车上压力平衡系统进行了广泛的研究并在实践中取得一定的效果,但笔者认为对于超大断面砖瓦隧道窑,这一系统的设置有它特殊的一面,须认真研究探讨,使本系统的设置在技术上、经济上更加合理.     

隧道窑轻质窑车的设计

<正>窑车式隧道窑系一种烧成窑炉,广泛用于砖瓦、陶瓷等窑业制品的烧成。窑车主要由行走车轮、车架和车架上的耐火隔热层构成(见图1)。其中,在耐火隔热层外周形成耐火物衬砌块。由于耐火隔热层外部一是窑车装卸时操作者易接触部位,要求具有不易变形的强度;二是在窑内运行时,要经受烧成带产生的强热高温的部位,要求具有耐火隔热和结构稳定性,因此在耐火隔热层外周形成大规格的耐火物块,在内层设置隔热砖和轻质隔热材。但     

隧道窑轨道的安装施工

隧道窑内轨道的安装直接关系到隧道窑内窑车安全、平稳运行,本文简述窑车轨道安装过程中应注意的事项。     

遂道窑轨道的安装施工

隧道窑内轨道的安装直接关系到隧道窑内窑车安全、平稳运行,本文简述窑车轨道安装过程中应注意的事项。     

梭式窑的程序控制

随着我国陶瓷制品的升级换代,工艺进步以及节能增效的需要,在山东、江西、广东、四川、辽宁等地先后从国外引进一种新型的工业窑炉——程序控制的梭式窑.这种窑炉的窑车如同织布梭子式的,从窑中通过,窑车从一门进窑,由另一门出窑,也有的进与出用同一窑门,故也称为“抽屉式窑”.窑车在窑内滞留的时间,包括入窑升温、保温、降温出窑的全过程,这种窑体容积较大,但因采用高速等温燃烧系统和先进的程序控制,窑内温度分布均匀,最大温差在5-10℃之间,适用作中高档陶瓷制品的快速烧成.此外,窑炉采用先进的碳化硅窑具,装窑出窑十分方便,窑炉的有效利用率很高,属节能型先进窑炉.     

窑车式隧道窑砂封板的保护系统

我们知道,窑车式隧道窑的操作过程是码载砖坯的窑车经铺设的窑轨由窑外进入窑内,由窑壁安装的燃烧器喷出火焰加热窑车上方,烧成砖坯,然后由窑尾出窑。烧成时窑车上方的高温气体流入下方,使轨道、车轮和轴处于高温下,这不仅显著降低其耐久性,而且加热不需要热的窑车下方,导致热效率降低。因此在窑车架上设置耐火隔热层,阻止热由上方向下方传递。在隔热层两端与其相对的窑体侧壁形成相互匹配的凹凸面,在其中间上下方向形成弯曲的狭隙,抑制高温气体由上方流入下方,还常采用所谓的砂封即在沿窑体侧壁底部设置的槽内填充砂粒,将窑车车架两端下垂设置的砂封板的下端插入砂粒内,使窑车侧面下部与窑车下面隔断。由于砂封板是用钢板制成,其自身暴露在高温气体下,易氧化变形,而且随变形加剧而丧失良好的隔离封闭功能,还因砂封板与砂槽接触,会阻碍窑车运行和损伤砂封槽。为了解决上述存在的问题,对窑车式隧道窑的砂封板系统进行了改进,为砂封板设计出一种保护系统。     

隧道窑窑车下部设施的保护

用耐热纤维材料体与窑壁无间隙接触,防止过热高温气体流入窑车下部,避免长时间暴露在异常高温下,保护窑车下部设施,而且高温气体流动被纤维毡隔断,不会使窑内温度波动。     

高温快烧辊道窑

法国制造的一种新型辊道窑,能在1600℃高温下快速烧成,燃料可采用燃气或电。该窑特别是对电瓷和工业瓷的烧成效果甚佳。窑内辊子由双向无心轴系列驱动,采用这种驱动装置可延长辊子使用寿命并最大程度地缩短了停     

隧道窑窑车浅议

隧道窑烧砖,窑车必不可少.其数量多,承重量大,受窖内高温、粉尘腐蚀.由于窑车工作环境差,对其车轮部件、砂封板结构、轴承的密封与润滑及其它相关问题都需有特殊要求,下面就以上问题进行讨论,供同行参考.a.车轮的轴向定位,车轮承担支承车架及行走的功能.窑车车架的支承有长轴轮组或短轴轮组,车轮必须有良好的轴向定位,防止车轮轴向移位,否则在窑内受高温后,两车轮逐渐向两外侧移位,造成轮缘擦钢轨内侧,增大了窑车运行阻力及增大顶车机负载.窑车轮的轴向定位可在车轮轮毂处安装定位螺丝顶在键上,或在轴上车丝扣,用锁紧螺母及止动垫圈控制车轮轴向移位.     

水泥回转窑烧成带窑衬保护

窑衬的主要作用是保护窑简体不受窑内高温气体和高温物料的损害,保证生产的正常进行。在工业生产中,烧成带窑衬使用寿命很短,往往导致计划外的停窑     

隧道窑窑车改造经验谈

隧道窑是目前焙烧砖瓦的一种先进的窑型 ,生产的产品质量稳定 ,成品率可达 95%以上。它与轮窑相比生产环境好 ,劳动强度低 ,但是与隧道窑配套使用的窑车数量多 ,投资大 ,窑车易损坏。窑车的易损件是四周围板 ,围板有 4块 ,一般是用ＨＴ15- 33的生铁制成 ,每块重 90ｋｇ ,价格在 30 0 0元 /ｔ ,窑车经高温烧烤后易变形外突 ,常碰坏窑墙 ,同时又增加了顶车机的负荷量。左右围板易损坏的原因有三 :ａ .窑内探头砖破碎或者由于垮窑被挤掉 ,出现缺口 ,使围板暴露在火区 ;ｂ .窑车边砖不能覆盖住围板而被烧坏 ;ｃ .由于窑使用时间长 ,两轨道不水平…     

耐火材料优化配置对水泥窑节能及运转率的影响

回转窑中烧成带的耐火材料因其不断承受高温气体与高温物料的侵蚀或因操作不当及意外情况停开窑冷热交替使其使用寿命较短,往往导致计划外检修,已成为影响水泥窑优质、高产、低耗及设备运转率的重要因素。以国内某条水泥生产线为例,探讨了耐火材料的配置对水泥回转窑的节能及运转率的影响,实践证明:回转窑内耐火砖的优化配置有利于回转窑的节能、降耗,提高窑的运转率。     

隧道窑窑车高温润滑尝试

<正> 隧道窑在电瓷、耐火材料和搪瓷以及建材生产中,居于十分重要的地位。它的工作是依靠其主要附属设备—窑车装载坯件至窑内焙烧成制品。由于窑内高温的幅射,烟气的对流及车体的热传递,它的传动部位—车轮轴承经常在100～300℃之间运行。加之每台窑车重量都在10吨左右,每个焙烧周期少则几十小时,多则100多个小时,普通滚动轴承和常用的润滑材料承受不了高温的烘烤,因而极易发生轴承卡死,使车轮转动沉重或     

用石墨粉作隧道窑窑车的高温润滑剂

<正> 我厂使用100米隧道窑焙烧高压悬式电瓷。窑内烧成带最高温度为1300℃,全窑能容纳窑车50辆。过去,我厂采用二硫化钼润滑脂作窑车轴承润滑剂。由于窑车高温带下部温度高达280～300℃,窑车轴承经过这样高温烘烤之后,二硫化钼润滑脂多半被烧焦变脆,几乎失去了润滑作用。如果每出一车都对轴承全部进行清理,更新润滑剂,时间上又来不     

建材工业耐火材料的技术进展

耐火材料是建材工业窑炉的基础材料,它的质量与功能不但影响窑炉的寿命,而且是窑炉新技术得以实现的重要保证。自80年代以来我国曾大力发展了新型窑炉技术,如新型干法水泥窑、浮法玻璃窑等,这些窑炉对所用的耐火材料在品种及质量方面要求很高,当时多数品种在我国属缺门产品,只得进口全套耐火材料。为解决这些耐火材料新品种的国内自给,中国建材研究院承担了“六五”、七五”攻关计划中有关窑外分解水泥窑及大型浮法玻璃窑用耐火材料的攻关专题,通过攻关基本解决了新型水泥窑和玻璃窑的需要,研制了几十个耐火材料新品种,形成了十几条生产线,初步达到了国内自给的目的。由于我国耐火材料工业长期处于落后状态,虽然通过“六五”、“七五”攻关解决了急需的建材耐火材料新品种,但从总体质量水平和产品的更新换代速度上与国外尚有较大差距,耐火材料工业“原料不精、装备落后”的局面并未得到改变。这些问题也是我国耐火材料全行业存在的普遍性问题,针对这种状况国家计委将“优质耐火材料生产技术研究”项目列入了国家“八五”重点科技攻关计划,由冶金、建材、轻工等部门共同组织攻关。     

浅谈窑车的维护保养

在隧道焙烧窑生产运行中,窑车是制品在窑内烧成时的载体,由于窑车的数量大、周转快,所以在动态运行中极易损坏。笔者经过多方面的考察,发现其损坏部位主要是窑车的台面、金属车架、车轮与轴承。现介绍一下易损部件的维护保养方法。     

新产品、新技术

减少水泥窑NOx排放法 往窑内喷射下水道污泥,可将以煤为燃料的硅酸盐水泥的氧化氮(NOx)排放量减少45％,这是由一家非盈利的团体——水泥工业环境联合体开发的技术。 在此试验中,将含20％(重量)固体成分的污泥喷射到三菱水泥公司设在加利福尼亚州卢塞恩瓦利的一套5000t/d水泥窑内,喷射量为Z0t/h,污泥中的氮化合物被窑内的高温转变成氨,氨能使NOx还原成氮和水,污泥喷射到预热煅烧器和窑之间的那一部分的温度大约为871～982℃,适合进行上述反应。