铁道车辆用LZ50钢精炼工艺的控制

随着火车的不断提速 ,对铁道车辆用车轴钢的质量要求越来越高。铁道部于 1 999年 2月颁布新标准《铁道车辆用ＬＺ50车轴及钢坯技术条件》(ＴＢ Ｔ2 945 1 999)。为满足车轴钢新标准要求 ,实现铁路运输快速、安全、重载的目标 ,北满特钢公司发挥现有先进设备的优势 ,合理地制定工艺路线及工艺参数 ,对ＬＺ50钢的化学成分、非金属夹杂物、力学性能、气体含量、晶粒度等理化指标进行控制 ,使车轴钢的冶炼达到一个新水平。1　新铁标对ＬＺ50钢的要求铁道部颁布的新铁标 (ＴＢ Ｔ2 945 1 999)等效采用美国铁路协会ＡＡＲＭ 1 0 1 90热处理及非热…     

工艺参数对多楔同步轧制的铁道车轴应力的影响

 轧件内部横向应力和剪应力是影响楔横轧多楔同步轧制铁道车轴质量关键因素之一。本文基于多楔轧制旋转条件理论,采用Ansys/Ls-Dyna有限元软件,对多楔同步楔横轧轧制铁道车轴成形过程中,工艺参数对横向应力和剪应力影响规律进行了系统的研究,并对计算模型进行了实验验证,获得了工艺参数对楔横轧多楔同步轧制铁道车轴应力影响规律。研究结果为推广楔横轧多楔同步轧制技术成形铁道车轴、实现铁道车轴的高效节材化生产、提高车轴轧制质量提供了理论依据。     

采用连铸大方坯生产JZ35车轴用钢坯的试制

文章介绍了连铸坯生产车轴坯的试制生产情况,试制结果表明连铸坯替代模铸坯生产车轴坯低倍组织、力学性能、非金属夹杂物、晶粒度、气体含量是完全可以满足IRS：R16-95标准和用户的要求[1],且表面质量明显优于模铸工艺生产的车轴坯。从冶炼、轧制、检验、表面质量等方面分析连铸工艺替代模铸工艺生产车轴坯是可行性的。     

铁道车辆用LZW钢的质量控制

为提高铁道车辆用车轴钢的质量,满足列车提速的需要,北满特钢通过对LZW钢工艺量控制,使LZW钢的非金属夹杂物、气体含量、力学性能、化学成分达到一个新水平.     

连铸与模铸高铁车轴钢的高周疲劳破坏行为

连铸车轴钢能否达到模铸车轴钢的性能水平是其能否应用的一个关键。对此,采用旋转弯曲疲劳试验及疲劳裂纹扩展速率试验对比研究了连铸与模铸工艺生产的高铁车轴钢的高周疲劳破坏行为。结果表明,工业试制的连铸车轴钢的强度和疲劳极限均低于模铸车轴钢,且前者的疲劳裂纹扩展速率略高于后者。疲劳断口分析表明,疲劳断裂大部分起源于试样表面基体。微观组织分析表明,尽管两者的微观组织均为高温回火马氏体,但连铸车轴钢中原奥氏体晶粒尺寸及碳化物均略大于模铸车轴钢。金相评级法及夹杂物极值统计法的结果均表明,连铸车轴钢中的夹杂物尺寸明显大于模铸车轴钢。因此,为了以连铸工艺取代模铸工艺,还需要进一步优化连铸车轴钢的成分、冶金生产和热处理等工艺,以获得优良的冶金质量和组织性能。     

铁道车辆用LZW钢的精炼工艺控制

为提高铁道车辆用车轴钢的质量,满足列车提速的需要,北满特钢对LF／VD精炼工艺进行控制,使LZW钢的非金属夹杂物、气体含量、力学性能和化学成份达到一个新水平。     

LZ50连铸车轴研究试制

本文研究了LZ50车轴坯用钢以连铸生产代替模铸生产的工艺可行性,并对连铸生产和模铸生产车轴坯的质量进行对比,确定了连铸车轴坯合理的试制工艺。     

车轴钢铸锭中MnS的生成、长大、熟化规律分析

 为降低大尺寸MnS夹杂物引起的车轴磁粉探伤不合格率,利用第二相析出理论以及铸锭凝固数值模拟计算相结合,计算分析了车轴钢铸锭中MnS生成、长大、熟化规律。计算结果显示,MnS形核核心尺寸与熟化过程尺寸增加均为纳米级,凝固过程MnS的长大决定凝固完成时MnS粒子直径,理论计算得到车轴钢铸锭竖直中心线上冒口、中心、底部位置对应的MnS长大后尺寸分别为156.35、107.37和94.96 μm,中心处MnS尺寸为连铸工艺条件下的2倍,与实际检测结果相符。钢锭凝固过程缓慢是MnS易于长大的直接原因,显著区别于连铸过程。在现有工艺条件下,为控制车轴钢模铸钢MnS尺寸,关键在于降低钢液硫质量分数以及控制硫偏析。控制车轴成品中MnS夹杂物不超过1.5级,需降低钢液中w([S])至0.004 3%以下。     

提高8．4t车轴钢成车轴坯率

车轴钢是型材厂的重要战略产品，连续5年来市场占有率在80％以上。8．4t锭型生产的车轴钢占到车轴钢总产量的90％以上，通过质量改进提高车轴钢（8．4t）成车轴坯率对降低型材厂成本有很大的意义。本文系统地阐述了从规格倍尺、降级、热尺寸宽度、厚度、剪切长度公差等方面提高8．4t车轴钢成车轴坯率的改进过程。     

采用不同浇注工艺生产JZ35车轴用钢坯的质量评价

包钢炼钢厂采用铁水预处理-转炉-钢包炉-真空脱气等冶炼工艺,配合大方坯连铸、模铸两种不同的浇注工艺,试制了JZ35车轴用钢坯.通过对比不同浇注工艺下生产的车轴用钢坯的质量和性能,表明钢坯的化学成分、力学性能、非金属夹杂物、晶粒度等指标均符合车轴用坯标准的要求.采用不同的浇注工艺并不影响钢坯的低倍组织和晶粒度,但由连铸工艺生产的钢坯的成材率、表面质量明显优于模铸工艺.     

“十三五”中国炼钢关键技术进步及思考

“十三五”时期,中国炼钢技术快速发展,在机理创新、关键工艺技术和装备研发、高品质钢高效生产、智能化控制、低碳绿色发展等方面都取得了长足的进步。中国粗钢产量持续增加,达到了世界产量的56.49%,在发展的同时逐步实现炼钢结构优化,高品质钢的高效绿色生产为中国经济高速发展提供很好的支持作用。通过回顾和分析“十三五”期间中国炼钢共性关键技术取得的科技成果,对“十三五”期间炼钢科技进步进行了总结。代表性关键技术成果总结为两个方面,即“高品质钢炼钢-连铸关键技术开发与应用”和“洁净钢高效、低碳绿色炼钢-连铸技术研发”。“高品质钢炼钢-连铸关键技术开发与应用”技术主要的发展表现在高品质不锈钢脱氧及夹杂物控制技术,薄板坯连铸连轧生产电工钢技术,重载车轴钢冶金技术,高速和重载铁路钢轨用钢炼钢技术,特殊高合金钢品种冶炼及连铸关键技术;“洁净钢高效、低碳绿色炼钢-连铸技术研发”的主要发展体现在大型转炉高效、绿色冶炼关键技术,绿色电炉高效冶炼技术,高品质特殊钢绿色高效电渣重熔关键技术,高品质钢高效连铸技术。同时,炼钢-连铸智能化控制技术的应用取得了进展。实现关键钢铁材料的自主保障和前沿技术的突破是“十四五”...     

转炉+连铸12Ni3CrMoV钢的生产试制和综合性能研究

研究了工业试制的转炉 连铸12Ni3CrMoV钢的冶金质量和综合力学性能。研究结果表明，采用转炉 连铸工艺生产的12Ni3CrMoV钢质纯净、夹杂物数量较少、形态和分布均得到改善，连铸坯的中心偏析较为轻微；钢的综合力学性能良好，显示出高的上平台冲击值(均大于200J)和良好的低温韧性，并具有较好的焊接性和抗裂性能。     

320 mm×410 mm大方坯连铸重轨钢质量改进与应用

为了提高大断面重轨钢连铸坯内部质量,满足钢轨探伤要求,针对大断面生产重轨钢铸坯宏观偏析及中心疏松较难控制的难点,采用合适的二冷制度、凝固末端电磁搅拌技术、动态轻压下控制技术、钢水过热度控制以及拉速控制等技术措施,开发了攀钢320 mm×410 mm大方坯连铸重轨钢生产工艺。生产的大方坯重轨钢连铸坯中心等轴晶率稳定控制在40%以上,中心疏松控制在不大于0.5的比例为91%以上,中心偏析在0.5级的比例为87%以上,等柱晶率不小于40%的比例为100%,碳偏析指数控制在0.95~1.07,铸坯及钢轨质量较好,满足了标准要求并通过了CRCC认证。     

连铸坯生产12Cr2MoVWTiB钢冷拔高压锅炉管的工艺研究

介绍了12Cr2MoVWTiB钢高压锅炉管的管坯连铸和冷拔生产工艺参数,提出采取连铸坯生产12Cr2MoVWTiB钢高压锅炉管是完全可行的,表面质量和机械性能等方面都能满足GB5310-1995的要求.     

600—1200℃温度范围内含钒低合金钢高温热塑性影响因素的研究

应用ＧＬＥＥＢＬＥ－１５００热力模拟机，采用正交分析法测定量研究了低合金风中含钒量、变形温度、变形速率、冷却速率等因素对含钒钢温度热塑性的影响，用数学回归法建立了各影响因素与钢的热塑性间的数学模型，为制定含钒钢连铸工艺提供了依据。     

高锰钢辙叉铸造缺陷分析及提高冶金质量策略

高锰钢辙叉是铁路系统的关键组成部分,常采用铸造方式生产。然而,受到设备和技术水平等因素的限制,铸造过程所产生的缺陷问题常导致高锰钢辙叉报废、寿命短等问题。对利用传统V法造型方式生产的高锰钢辙叉的铸造缺陷进行了分析,发现铸造缺陷主要是由局部缩松以及混入钢液的包底砂、造型砂和脱氧产物所形成的夹杂物引起。提出了提高高锰钢辙叉冶金和铸造质量的相关策略,通过控制冒口数量、分布以及真空负压,采取钢包底吹氮并改进钢包底部结构的工艺方法,显著减少了高锰钢辙叉表层和芯部的铸造缺陷。     

工程机械履带用钢的研制

工程机械履带用钢,是机械工业大量使用的钢材,对钢的机械性能要求十分严格。履带用钢开发过程中通过制定严谨合理的生产工艺,优化电炉、精炼及连铸工艺,合理控制过程参数,对钢水的终点成分、连铸配水、铸坯拉速等进行严格控制,钢材的表面质量、低倍组织、非金属夹杂物、晶粒度、金相组织等冶金质量均满足技术条件要求,性能指标达到国内先进水平。     

本钢薄板坯连铸连轧深冲钢的生产

介绍了本钢薄板坯连铸连轧工艺生产冷轧深冲钢(IF钢)的情况.以生产IF钢为目标,研究了薄板坯连铸连轧生产深冲钢的机理,制定了相应的工艺制度,生产出的产品力学性能较好.     

130mm Q345EZ35风电塔筒用特厚钢板的研制开发

针对采用连铸坯生产特厚板的特点,通过严格控制炼钢工艺以提高连铸坯的内部质量,热轧过程中采用大变形系数轧制,以确保铸坯在热轧过程中沿厚度方向变形的均匀性和晶粒的进一步细化,以及合理的正火工艺,成功开发了130mmQ345EZ35钢板。对正火态钢板的组织性能检测表明,试制钢板力学性能满足标准和用户要求,钢板板型和表面质量良好,且具有较大的工艺窗口,易于实现工业化生产。