温度对碳热还原合成Ti(C,N)晶须的影响

以TiO2和碳黑为主要原料,NaCl为卤化剂,NiCl2粉作催化剂,N2为保护气氛,采用碳热还原法,在不同温度下合成Ti(C,N)晶须.用X-Ray衍射仪研究合成温度对样品的相组成的影响;采用扫描电镜观察样品的形貌,并检测粉末中的残留碳、氧含量.结果表明:合成温度对样品的相组成、形貌及游离碳和氧含量有重要影响.在1 200℃下主要发生TiO2与碳黑、氮气间的直接还原反应形成TiN,粉末中游离碳和氧含量分别为22.54%和19.82%,合成粉末由大量颗粒组成;温度升高至1 400℃时,粉末由Ti(C,N)和Ni两相组成,游离碳和氧含量分别降低至0.57%和0.38%,样品成为少量的颗粒与大量晶须组成的混合物,晶须长度在15～30 μm之间,直径约1 μm;晶须表面光滑.     

碳热还原法制取Ti(C,N)的热力学原理

分析了以TiO2为原料，用碳热还原法制取Ti（C，N）的热力学原理。结果表明钛氧化物的还原是逐级进行的，反应过程伴随着相变，当TiO2粉末和C粉末均匀混合时还原碳化反应主要依赖于CO／CO2传质的气固反应，当TiO2颗粒表面被C包膜时主要是碳和钛氧化物之间的固固反应，当TiO2粉末和C粉末混合压球时则两种反应机理均有。升高温度有利于还原进行，钛氧化物的开始还原温度随气相中的CO分压降低而降低。Ti（C，N）中的C，N含量取决于温度和N2压力。     

Ti(C1-xNx)系固溶体粉末的组织结构研究

研究了碳热还原反应产业化制备的Ti(C1-xNx)系固溶体粉末的组织结构特征。结果表明,通过控制原料成分C／Ti的准确配比,可产业化制备出成分优良的不同单相Ti(C1-xNx)固溶体。粉末呈多角状和不规则形。Ti(C1-xNx)系固溶体的点阵常数与C或N含量有很好的对应关系。通过调整粉末中元素的固溶度,可控制粉末的晶体结构,进而控制材料的性能。     

分步球磨碳热法制备Ti(C,N)复合粉末工艺

以钛铁矿为原料,采用分步球磨后碳热还原法,进行Ti(C,N)复合粉末的制备,并对Ti(C,N)复合粉末的粒径、形貌、物相组成和烧结性能进行测试与分析。结果表明:Ti(C,N)复合粉末粒径为2~5μm,呈正态分布,由Ti(C,N)和α-Fe组成。试验制备Ti(C,N)复合粉末烧结体的抗弯强度达到商业Ti(C,N)粉末烧结体的98%、断裂韧性达到商业Ti(C,N)粉末烧结体的110%。     

钛精矿碳热还原制备碳氮化钛的研究

以钛精矿和石墨为原料,在氮气气氛下通过碳热还原法制备出碳氮化钛(Ti CN)粉体。结合XRD、SEM、化学成分分析和TG-DSG综合热分析研究了配碳量及反应温度对钛精矿碳热还原进程的影响。研究结果表明,配碳量的增加影响逐级还原反应温度以及反应总失重,当配碳量达到23%时碳氮化钛产物中出现游离碳。钛精矿碳热还原过程中铁氧化物优先还原,钛氧化物经逐级还原形成Ti CN,还原顺序为Ti O2→Ti4O7→Ti3O5→Ti N→Ti(C,N,O)→Ti CN。得到的碳氮化钛粉体呈微米级不规则形状。     

空气气氛下钒钛铁精矿碳热还原制备Fe-Ti(C,N)复合粉末

以钒钛铁精矿和煤粉为原料,在空气气氛下通过碳热还原法制备Fe-Ti(C,N)复合粉末。通过还原产物X射线衍射分析,对空气气氛下还原温度和配碳量对钒钛铁精矿碳热还原的反应过程以及物相演变进行了研究。结果表明,随着温度的升高,反应过程中的物相演变过程为:Fe_3O_4→Fe,Fe TiO_3→Fe Ti_2O_5→Ti_4O_7→Ti_2O_3→Ti(C,N),配碳量是使反应体系处于气相平衡的关键因素。在配碳量25%时,体系内CO、CO_2和N2的分压不能达到平衡或维持反应平衡的时间很短,钒钛铁精矿不能被还原或只能部分被还原为Ti(C,N)。在还原温度1 500℃,还原时间30 min,配碳量30%的条件下,还原产物中Ti C_(1-x)N_x的颗粒尺寸约为3μm,Ti C_(1-x)N_x的C/N值为0.491 5,x=0.67。     

水解沉淀-碳热还原氮化法制备碳氮化钛粉末

以四氯化钛、炭黑为原料,利用水解沉淀-碳热还原氮化法制备了碳氮化钛粉末.利用差热分析、X射线衍射及扫描电镜等表征手段,研究了合成工艺对粉末物相、组成及形貌等的影响.结果发现:前驱体粉末经350 ℃煅烧2h后,钛以TiO2的形式存在,TiO2与炭黑形成了混合均匀的团聚体:在碳热还原氮化反应时,钛氧化物向TiCxNyOz转...     

真空碳热还原法制备高纯TiB2粉末

在对碳热还原反应TiO2＋B2O3＋5C→TiB2＋5CO↑进行热力学计算的基础上，采用真空碳热还原TiO2和B2O3的方法，制备出了纯度达99．34％的TiB2粉末。研究结果表明：采用真空碳热还原法制取TiB2粉末可降低实际反应温度200℃左右；真空环境是保证获得高纯TiB2粉末的重要条件IC还原剂的适当过量能显著提高产物TiB2的纯度。     

双芯环结构Ti(C,N)基金属陶瓷材料的制备与性能研究

采用固相化学反应与碳热还原氮化相结合的方法, 将W、Mo、Ta等重金属元素与(C, N)复合, 制备得到(W, Mo, Ta)(C, N)粉末, 并利用高能球磨机与Ti(C, N)基体进行混合, 再经压制成型、低压烧结制备出具有双芯环结构的Ti(C, N)基金属陶瓷。利用X射线衍射仪、扫描电子显微镜分析双芯环结构对Ti(C, N)基金属陶瓷微观形貌和力学性能的影响。结果表明, 在高温烧结过程中, 通过Ostwald溶解–析出机制所形成的双芯环结构可以阻止裂纹扩展, 达到增韧效果; 结果说明, 可通过优化Ti(C, N)基金属陶瓷材料的芯环结构, 达到增加金属陶瓷材料韧性的目的。     

（W,Ti）（C,N）固溶体粉末制备过程

以正交试验法研究了（Ｗ，Ｔｉ）Ｃ固溶体类型，配氮量，真空度对制备听影响。结果表明，（Ｔ，Ｔｉ）Ｃ固溶体类型是影响氮含量变化率的主要因素，其它因素影响不显著，按本 试验方法，可以制备出高氮含量单相的（Ｗ，Ｔｉ）（Ｃ，Ｎ）固溶体。     

高炉炉缸内碳氮化钛的生成机理研究

从热力学和热模拟试验两个方面研究了碳饱和铁浴内碳氮化钛的生成机理。利用CONFOCAL激光高温显微镜的试验数据重新确定了钛在碳饱和铁浴内的溶解度和碳氮化钛形成所需的最低钛含量。结果表明在碳饱和铁浴内生成碳化钛和氮化钛的最低钛含量较采用现行热力学数据计算的结果要低。采用长坩埚法研究了不同温度梯度条件下碳氮化钛的形成，结果发现碳氮化钛在温度梯度较大的耐火材料和铁水界面有团聚行为     

氢化钛粉脱氢过程伴随脱氮行为的热力学分析

氢化钛粉脱氢后氮含量明显降低,对这一行为的热力学分析表明:氢化钛脱氢过程产生的单原子氢还原钛中氮,其反应的吉布斯自由能在标准状态下为负值,反应获得很大的驱动力,易自发进行;而在脱氢温度的标准状态下,TiH2脱氢生成单原子氢的反应不能自发进行,必须在非平衡状态下,通过降低脱氢系统的分压及提高温度才能进行,因此,TiH2脱氢生成单原子氢的反应是制约氢化钛脱氢过程脱氮行为的主要环节,并且这一反应主要发生在非平衡状态下系统的分压较低及温度较高的脱氢后期.     

低钛低硅高碳铬铁的生产实践

介绍了低钛低硅高碳铬铁的生产实践，指出影响低钛低硅高碳铬铁稳定生产的关键因素。     

低钛高碳铬铁生产分析(Ⅱ)

分析了低钛高碳铬铁生产过程中铬矿TiO2含量变化与结构形式,冶炼过程中Ti的平衡、反应机理和在合金中的存在形式,合金含Ti量高低的影响因素,以及效益与控制方法.并简要介绍了生产低钛高碳铬铁的其它方法及设想.     

含碳3％—6％低钛铬铁冶炼工艺的探讨

根据上海申Sui铁合金有限公司具有多工艺生产铬铁的特点，探索出多工艺结合生产含碳3％－6％低钛铬铁的方法，既能满足用户的特殊需要，又可为公司赢得一定的经济利益，开发出多种生产方式的技术储备。     

射流钛喷嘴的研制及应用

介绍了用粉末冶金法制取旋流—充气气浮分离装置的钛质射流喷嘴及其应用。粉末冶金钛喷嘴与传统的机加工钢制喷嘴相比,简化了制取工艺,延长了使用寿命,提高了处理效果,具有良好的技术经济效益。     

承钢烧结配加新西兰钛精矿的工业试验

对承钢烧结厂配加新西兰含钛精矿的生产情况进行了总结，分析了配加新西兰钛精矿对烧结矿产量的影响，并提出了强化生产的措施。     

浅析高炉钒钛冶炼的铁损

由于高炉钒钛冶炼与普通矿冶炼有着较大的区别，本文主要浅析了其铁损的差异，进行简单测定分析，并提出相应降低铁损的措施。     

金属热还原含钛高炉渣制取合金及残渣的研究

介绍了含钛高炉渣综合利用现状和几种主要的提钛技术，重点分析了合金化提取高炉渣中钛的研究现状，探讨了其关键技术问题与冶炼参数控制。指出此技术的关键在于选择合适的还原剂和冶炼参数的最优化设计，最后展望了此项技术的应用前景。     

钛渣副产半钢脱硫增碳试验研究

针对钛渣副产半钢的特点，结合攀枝花地区铁原料市场的需求，研究了钛渣副产半钢的增碳、脱硫和合金化工艺，通过处理可将半钢加工成提钒冷却剂，球墨铸铁和铸造生铁或低碳生铁，具有较好的经济效益。