可调整砂轮厚度的装置

在心轴1上(图1)(心轴做成套筒形状)的橡胶环和可换补偿环2之间装有砂轮8(由两个砂轮组成并用螺母5固定)。砂轮靠四个推杆4沿心轴1上移动。推杆4做成圆柱形,两端为锥形。其中一端与调整柱塞7的锥表面接触,而另一端与砂轮接触。柱塞7靠心轴1的内螺纹作轴向移动,靠螺钉6固定。该装置在工作之前,利用环2预先使它调整到被加工槽的尺寸,并借助于配重使装置平衡,然后把装置安装到机床主轴上。在工作过程中,砂轮磨损其厚度Η减小。为了恢     

可调整切削角度的车刀

附图所示为苏联研制出的一种用于数控机床的可调整切削角度的车刀(作者发明证书4409214),适于加工耐热钢等难加工材料,它是由切削刀片1、螺杆2、刀杆本体4、带控制杆6的螺母8、垫圈9和圆柱形的支承件10等元件组成。刀片和圆柱形支承件通过螺杆安置在刀杆本体4上作出的半圆形支座     

精加工旋转车刀

苏刊《机器制造者》一九七八年第八期中介绍了一种结构新颖的车刀——旋转车刀(如图所示)。该旋转车刀是由刀杆12和头部13组成,二者通过锥形表面和连结螺钉11连结在一起。头部13是叉型体,二叉上有两同轴心螺纹孔,孔内拧入螺钉2和8,分别用锁紧螺母1和9加以固定。圆碟形刀片5用螺母6固定在轴4上。在螺钉2和8及轴4的端面上有锥形窝,窝里装有球支承7和     

机夹刀片车刀

如图所示为机夹四刃刀片车刀,由刀体2和装于其上直角槽内的车削刀片1组成。刀片车刀体上夹紧的方法为:在拧螺钉3时夹紧力经圆柱形销子传递给特型销子5,后者转动,并用球形头部作用于车削刀片1上形成压紧力矩。此时,刀片以自己的支承表面压紧刀体2的支承表面,并用侧表面压入其槽的角中,以保证刀片固定在刀体上增加强度。车削时均匀的切削力与压紧力的方向相重合,由此提高了刀片的固定强度。这种车刀可与钎焊结构车刀的使用规程相同。     

新颖的轻便弯管器

图1所示弯管器由本体6组成,其一端带有手柄5,另一端带有支承爪1和支撑爪8。支承爪工作部的形状由直径为D的圆心角a等于180°这一部分弧长组成,而支撑爪工作部则由圆心角β等于120～150°的另一部分孤长组成。圆的直径D等于所安装管子7的直径。β角的大小根据本体两爪间的跨距L选取,而L由管子最     

机夹硬质合金刀片刀具的新结构

<正> 在刀杆1上(见图)作出装切削刀片2和支承板6的槽,以及装销3和压紧销8的两个交叉孔。在销3上作出凹槽,压紧销8的端面顶在凹槽面上。螺钉5通过滚珠4作用在支承板孔的斜面上,而通过压紧销8作用在销3上。     

机夹刀片的外圆车刀

<正> 该机夹式车刀可用于中等负荷及重负荷切削条件下进行车削加工。它由刀杆2、钢垫座9、硬质合金垫片8、刀片7、压板6、楔块3、弹簧1和紧固螺钉4、5、10构成。垫片8用K153环氧树脂粘贴在钢垫座9上。车刀按下列程序进行装配和调整:将件8、件9组成的支承插头装在刀杆2上,并用螺钉10紧固,然后将刀片7装在刀杆槽中,用压板6和螺钉5轻轻压紧。楔块3和螺钉4可使压板6沿刀杆槽移动,同时也使刀片7移     

自动更换刀片的车刀

<正> 为了提高数控车床切削过程的可靠性和稳定性,契金斯克工学院研制出一种自动更换刀片(图6)的车刀(图a)。该车刀由刀杆6、装于支承垫片1上的刀片2以及刀片夹紧和放松机构组成。刀片放松机构具有2根弹性推杆,推杆支靠在刀片的侧面上。刀片夹紧机构因心杆8、     

花键位置误差测量装置

<正> 用来确定轴的花键相互位置的装置(图1)由两个半环1组成,它们由两根拉杆2利用4个螺钉5刚性地联成一体。每一半环的左面固定有支承轴头3,右面装有活动测头4。测头4装在摆杆6的一端,摆杆的另一端用平面7与指示器9的测头相互作用。指示器用螺钉8固定在半环上。为了使测量装置能稳定地安放在被测花键11的工作表面,在右拉杆上安装带第三个支承触头的杆12,而在左拉杆上安装平衡块13,它的重量等于半环右面的两个指示器的重量。在测量前,装置用三个支承触头安装在样     

重型车床上用的装配式外圆车刀

附图所示装配式外圆车刀可供在立式车床和其他重型金属切削机床上粗车和半精车结构钢之用。该车刀可制成偏角K,=60°和90°的右切刀或左切刀。它是由刀杆本体1、支承刀垫2、由硬质合金YT5或YG8制成的切削刀片4、压板一断屑器6和螺钉5组成。刀片以底面在高速钢制的支承刀垫上定位,利用内六角螺钉5通过压板一断屑器6产生向下的压力而使刀片压紧,同时具有断屑的功能。利用开口销3可将刀垫2固定在刀杆本体上。     

双工位顶尖

双工位顶尖(附图)主要由底盘5、回转盘6、顶尖8、钻夹头9组成。底盘5一端装有莫氏锥柄,以便直接插在尾座套筒内,另一端和回转盘6联接,并可自由转动。活动定位块3安装在底盘上,用弹簧支承由螺钉4进行调整。当用手指压下活动定位块3,弹簧被压缩,定位块进入回转盘5毫米宽的槽     

摩擦片端面磨削装置

我厂制成了摩擦片端面磨削装置,在上海工业装备革新展览会上展出时获得了较好的评价,现介绍如下。 图1所示为示范磨削时的摩擦片外形尺寸图,其平直度误差要求小于0.02毫米,光洁度要求达到8。 该装置是由工件夹盘和磨头二个主要部分组成。图2所示为工件夹盘的结构图。工件夹盘由盘座1、转盘2、硬橡皮3、调节4、弹簧5、小轴6、转臂7、滚轮8、轮轴9、心轴10,轴承11、支承杆12、压板13、14等基本零件构成。整个工件夹盘用压板13、14及螺钉、螺帽固定支承在车床主轴箱端的尾座导轨上。转盘2的一端被三爪卡盘夹住,另一端胶合着一块硬橡皮3,摩擦片…     

通用装配式车刀

<正> 机夹硬质合金可转位多边形刀片的装配式车刀与焊接式车刀比较有一系列优点,但是对于每种形式和尺寸的切削刀片都需要特定的刀杆,其刀槽也要与所用刀片的形状和尺寸精确地相符。为了减少可转位装配式刀具的品种与数量,苏联库尔干机械学院研制出一种附图所示的通用装配式车刀。它由可转位刀头1、可换刀座3、质合金支承片4、切削刀片5、钩形压板6、扇形齿板11和刀杆本体14等组成。刀座用螺钉2固定在刀头上,而刀座的形状须与支承     

通用装配式刀具

<正> 这种结构的刀具具有可靠的断屑性能,可在宽切削用量范围内加工不同的材料。在刀体1上装有刀片3和断屑板2,通过螺钉5用压板6紧固刀片3和断屑板2,并有可调整刀片与断屑板相互位置的机构,该机构由楔块7和调整螺钉4组成。为更换已磨损的刀片和断屑板或安装可在其他切削用量范围内断屑的刀片,或安装根据其他被加工材料计算出的带特殊几何形状的刀片和断屑板,只要松开压板即可更换。刀片和断屑板的几何参数按一般方法计算。当装上刀片     

车床用简易钻深孔装置

我公司批量生产的多缸凸轮轴,其轴中心需钻(?)10mn通孔,为此,我们设计制作了如图所示的钻深孔装置,简单、实用、高效,颇受操作者欢迎。 1.主要结构和使用方法 该装置主要由底板14、滑动板6、固定斜条2、楔铁8、齿轮3、齿条4、手轮1、夹具体9、V形块5和压板7等组成。拆去溜板箱和尾架,将底板14固定在机床导轨面上,底板上面嵌镶有四组滚动轴承,用来支承滑动板6实现滚动。底     

筒形件的底厚测具

本测具(见附图)用来测量简形件的底厚尺寸。它主要由手柄2,压簧3、12,测量秆4、10测量体5,指示杆8,支架9,浮动支承11等零件组成。测量体5用销6、螺钉7固定在支架上。压簧3把指示杆始终贴紧测量体的螺旋面。测量杆4、10在同一轴线上,测量体上的两条     

快速装卸式镗刀架

苏联列宁格勒金属工厂(ЛM3),在大型镗床上采用了如图所示新结构快速装卸式刀架,确保了镗刀在回转时的径向进给,克服了以往采用的装卸式刀架加工范围小、重量大等缺点。此刀架由本体1及与其相连的锥形尾部7等组成。尾部横向槽中插有销栓9,使刀架与镗床的可伸出心轴8相联。带有装刀器10的滑板,由装在刀架本体内的机构传动,沿其导轨径向移动。     

一种新型实用的压弯模

U形槽零件是胶带输送机H架的重要零件,该零件尺寸:长160,宽78(外侧),高65,板厚6,过去采用整体式凹模,工件质量差、效率低。为此,我们设计了一种新型结构的压弯模,经使用证明,该模具卸工件很方便,而且压弯后的工件没有裂痕,生产效率高,尺寸精度,位置精度满足图纸要求。 该模具主要由凸模1、凹模9、模座构架3、顶杆7、弹簧8、支承板6等零件组成。支承板6由2个内螺纹圆柱销定位,用2个螺钉4固定在模座构架3上(焊接构件),凹模9分成完全相同的两个部分,可分别绕固定在支承板S上的销轴10转动,在自由状态下,凹模在弹簧8的弹力作用下,其侧面贴在模座构架3的斜面上(模座构架3斜面的斜度为1:10),这时两个凹模9的顶部在同一平面内,且高出模座构架3的顶平面,坯料放在凹模9的顶部,宽度方向以两     

镗刀杆装卸工具

如图所示,上斜块2和下斜块3装在本体1的长槽中,拉簧7的一端由销钉固定在本体1上,另一端穿过下斜块3后,用销钉固定在上斜块2的小孔中。通过拉簧7迫使上、下斜块紧靠在一起。工作时旋紧螺钉8顶住下斜块3,借助斜面作用推移斜块2。松开时,靠压簧6和球头顶杆5顶回斜块3,从而使拉簧7把斜块2拉回原位。压簧6的弹力大小,由杆座4来调节。 使用方法:在拆卸镗刀杆时,先将本体1带凸缘面朝下插入主轴的卸刀长孔中,然后顺时针旋动螺钉8,下斜块3将上斜块2推出本体,斜块2便顶住镗刀杆的扁尾,将镗刀杆退出。紧固镗刀杆时,将本体带凸缘面朝上(图示位置)插入镗…     

径向柱塞泵配流方式的研究进展

总结了径向柱塞泵阀配流、端面配流和圆柱形轴配流方式的研究现状和成果。提出了应用锥形配流方式径向柱塞泵的配流副结构设计,进行了锥形配流副的工作原理、受力和静压支承分析,讨论了其有待深入研究的关键问题。