带预制孔冲压件的临界变形机理研究

研究带预制孔冲压件拉深成形中预制孔径对成形的影响。建立了翻边极限理论模型,对典型尺寸零件的计算结果与实验误差为13.97%,由此验证了理论模型的准确性,此外,建立了翻边和拉深成形的广义有限元模型,通过对不同压边力极限翻边预制孔径拉深成形的计算,可知,压边力较小时在翻边之初存在较小的拉深变形,通过对不同小于极限翻边预制孔径拉深成形进行了计算,可知,预制孔在拉深之初存在较小的翻边变形。探究的变形规律可为冲压工艺控制提供了方法和依据。     

TC4板材自阻电加热数控渐进翻边路径研究

提出了利用局部自阻电加热渐进成形工艺对TC4板材进行翻边成形。对自阻电加热渐进成形的设备和工艺进行了适当的改进,得到了适合于自阻电加热渐进成形翻边的实验设备与方法。为得到完整无损的零件,提出了三种不同的成形路径,并对三种成形路径所得零件的翻边系数、成形质量进行了比较。试验结果表明,三种成形路径都在一定程度上提高了翻边的成功几率,经过对比,最佳成形路径得到确定。在最佳成形路径中,初始成形角的大小会对零件的厚度分布产生影响。     

托盘翻边-整形复合模设计

图1所示的托盘是某产品上的外观件,采用厚1.5mm的1Cr13不锈钢板制成。由于结构需要,在其成形后的零件口部要翻边,要求翻边后的口部清晰、完整、无损伤。图1零件简图传统的翻边模设计时,要先对翻边变形程度依图2传统翻边模工作简图据极限翻边系数进行判定,若未超过,直接按“垂直下压成形”布局,即依照图2所示的传统翻边工作简图结构进行设计和操作:压机上行,翻边凸模随之上升,坯料置于翻边凹模定位部位,随着压机上滑块下移,压紧块与翻边凹模先行接触将坯料压紧,随着翻边凸模的下行,并与翻边凹模共同作用将翻边部位成形出来。如若超出极限翻…     

数控渐进成型技术在圆孔翻边中的应用

将数控渐进成型技术应用在圆孔翻边中,研究了翻边过程中成型力与零件壁厚的变化,分析了成型工艺参数(成型工具头直径、每层进给量和零件的最终孔径)对板料翻边成型过程的影响规律.结果表明:传统翻边工艺中用来衡量板料最大翻边变形程度的极限翻边系数不能应用在渐进成型翻边中;翻边过程中成型力在成型的最后阶段明显减小;翻边成功与破裂的零件相比较壁厚均匀;成型工具头与每层进给量越大可以成功翻边的板料预制孔越小;当零件最终孔径与成型工具头直径之比≤2.5时零件破裂形式为孔口边缘伸长率达到极限值而破裂;其他加工参数一定时,随着成型零件最终孔径的增加,板料初始有效变形长度在达到一定值后不再增加.     

翻边模的类型及其设计

用普通模具在板料上进行内孔翻边或在外缘上搬边，由于受多种因素的限制，增加翻边高度较困脉。为了获得较高的凸缘，本文介绍翻边拉伸复合冲压工艺和工艺参数的计算；以及多工位连续式翻边复合模的典型结构。一、工艺计算1．翻边系数圆孔翻过的变形特点是还料受切向与径向拉伸     

聚氨酯橡胶翻边研究

聚氨酯橡胶模具可以用于冷冲压多种工序,如冲裁、弯曲、浅拉延、局部成形和胀形等。本文介绍聚氨酯橡胶翻边工序研究的初步成果:凸翻边的特点,影响凸翻边成形极限的因素,组合聚氨酯橡胶模块、翻边模块高度等。     

冲压变形理论基础

五、冲压变形的成形极限冲压变形的成形极限是指在保证冲压变形可以正常进行、材料不发生破坏的条件下,一次冲压成形工序里所能完成的冲压变形的大小,生产中常用翻边系数、拉深系数,胀形系数、缩口系数、最小弯曲半径等表示,其数值受多方面因素的影响,不能超过一定的界限。其中较为主要的因素有:冲压变形的性质、应力状态、板材的性能、毛坯的几何尺寸、模具的结构、操作方法、对冲压件的质量要求等。这里主要从变形规律出发来分析研究冲压成     

内孔翻边极限的公式判定法

以实际翻边形成筒壁的环形材料为研究对象,依据内孔翻边的变形特点,找到用环料的参数反映翻边形变基本特性的数学表达式,结合被翻边材料性能和翻边凸模形状及预制孔状态的影响,建立了内孔翻边极限的判定方程,把内孔翻边的工艺分析从经验数据阶段提高到公式计算判定阶段。     

TA2δ2．0钛合金外缘翻边成形过程中的形状畸变现象

由于外缘翻边成形过程中应力应变在变形区分布不均匀,以及钛合金板材具有明显的各向异性,导致外缘翻边成形及卸载回弹过程产生诸多形状畸变现象。本文针对料厚为2．0mm的TA2M钛合金板材,采用PAM—STAMP软件对外缘翻边成形及回弹过程进行了有限元数值分析,预测出卸载回弹后的制件将产生翻边壁厚分布不均、翻边高度分布不一致、外翻线端头明显向外隆起、竖边与腹板平面不垂直等畸变现象。室温条件下的一系列外缘翻边成形工艺试验与有限元模拟预测的结果吻合效果良好。     

TA2Mδ2.0钛合金外缘翻边成形过程中的形状畸变现象

由于外缘翻边成形过程中应力应变在变形区分布不均匀,以及钛合金板材具有明显的各向异性,导致外缘翻边成形及卸载回弹过程产生诸多形状畸变现象。本文针对料厚为2.0mm的TA2M钛合金板材,采用PAM-STAMP软件对外缘翻边成形及回弹过程进行了有限元数值分析,预测出卸载回弹后的制件将产生翻边壁厚分布不均、翻边高度分布不一致、外翻线端头明显向外隆起、竖边与腹板平面不垂直等畸变现象。室温条件下的一系列外缘翻边成形工艺试验与有限元模拟预测的结果吻合效果良好。     

薄板件翻边孔加工新工艺及专用设备

介绍了一种利用热塑性变形原理加工薄板翻边孔新工艺方法．叙述了翻边孔的成形机理，分析了该工艺方法中主要工艺参数对翻边成形过程的影响．并给出了专用加工设备的设计方案。     

容器夹套筒壁开孔翻边成形工艺及压模设计

阐述在特殊夹套压力容器制造中对筒壁进行开孔翻边冲压成形的工艺技术。     

基于非线性有限元的钣金件成形极限研究

用非线性有限元软件包 SHEET- FORMING研究橡皮成形工艺的模具圆角半径和板料厚度对钣金件凹凸翻边成形极限的影响 ,建立了用于预测橡皮成形工艺成败和分析其原因的极限翻边高度 h、模具圆角半径 r凹 / r凸 、板料厚度 t的曲面关系 ,用非线性有限元法有效地取代了坐标网应变法。文中主要论述 ,以圆框为对象 (L Y12 M)和用试验得到的成形极限曲线作判据 ,选取合适参数范围作正交设计 ,用动力显式算法对凹翻边破裂数值模拟并与生产型试验结果进行对比基本吻合。     

金属板料单点渐进成形极限的数值模拟预测

渐进成形(Single point incremental forming, SPIF)有着较高的成形极限,但目前对其成形极限预测研究较少.基于数值模拟得到的应力应变数据,并结合四组具体的破裂试验,应用Oyane韧性破裂准则有效地预测了厚1.5 mm的LY12(M)硬质铝板的渐进成形极限;在Oyane韧性破裂准则中,当破裂积分值I=4时,预测的工件破裂起始点及成形极限图都与试验结果较为吻合.渐进成形极限远远高于传统成形方式,其"局部、交替、小增量"的变形特点,使小变形不断积累以获得大变形,"强制性"地实现变形的均匀分布,从而获得较高的成形极限.具体体现在成形过程中,应力路径跌宕起伏,应力三轴度(σh/(-σ))较小,不利于材料韧性破裂;局部高压力小增量叠加成形、摩擦热及良好的润滑条件保障了渐进成形件较高的塑性.     

板材冲压成形中的弯曲与反弯曲变形问题的研究

基于多角弯曲成形时的弯曲和反弯曲变形模型 ,对弯曲、拉深、胀形及翻边等基本冲压成形方式进行了研究 ,分析了各种成形方式中的弯曲、反弯曲现象 ,导出了产生反弯曲变形的判定条件 ,提出了当量弯曲角的概念 ,给出了正确计算成形力的方法。研究结果表明 ,对许多冲压成形 ,在变形的初始阶段并不存在反弯曲变形。     

基于DYNAFORM的一种零件连续翻边成形方法

金属板料的翻边成形是板料成形的重要组成部分,也是板料成形中的难点。重点研究折弯并向内的翻边结构,通常采用的成形工艺是先折弯成形后凸缘面翻边成形,通常产生的成形缺陷是凸缘部位产生起皱。利用Dynaform软件,以某企业的家用电器后壳为例,主要针对折弯并向内的翻边结构进行数值模拟,研究成型缺陷并确定合理的成形工艺,以改善成型结果。     

后轮罩封板翻边工艺优化研究

以汽车后轮罩封板为研究对象,对其翻边成形工艺进行分析,指出翻边缺陷产生的实质是翻边边缘切向应变的绝对值超过成形极限;以减小翻边边缘处切向应变绝对值为优化指标,对影响翻边成形性能的三个工艺参数:压边力、摩擦润滑条件、模具间隙进行正交设计,运用有限元模拟软件Dynaform进行模拟试验得到优化工艺方案;最后对优化方案进行实验验证,结果表明,数值模拟试验是可靠的,得到的优化方案可以避免翻边成形中的缺陷。     

有关孔翻边的几个问题

本文分析了孔翻边的应力状态和应变,由此提出影响翻孔变形程度的诸因素;通过实例,论述了各种翻孔间隙的具体使用情况,提出了翻孔间隙与翻孔筒壁顶端厚度t_1的关系,进而阐明了如何根据零件的不同精度要求和所选取的间隙来确定翻孔模工作部分尺寸;最后就不同的翻孔间隙提出了决定预冲孔尺寸的经验计算公式,从而可以提高翻孔件质量,降低翻孔模的制造成本,并缩短制造周期。     

冲压加工新技术：第六讲 对翻边与胀形成形极限的预测

1.翻边与胀形的基本特点 翻边是将平板坯料或半成品工序件的某一部分沿一定的曲线翻成竖立边缘的成形方法。圆孔翻边是翻边的基本形式,见图1。在冲头的直接作用下,坯料的内环形(外孔径为d_1、内径为d_0)部分,逐新变成了竖边的直壁部分,冲头所对这个内环形区为变形区;而冲头侧边已成竖边的部分为传力区;外法兰部     

半圆弧形筒侧板的冲压成形与模具设计研究

图1所示为半圆弧形筒侧板冲压成形件,其材质为30CrMnSiA,由厚2mm薄钢板冲压而成,成形后要进行淬火,热处理硬度36～42HRC。展开料尺寸:129mm×244mm,中间有一个80mm×198mm的减重孔。成形后外形成为114mm×241mm,宽度方向内R58mm,圆弧中心距一侧距离64mm,两侧分别有宽17mm、8mm,高26mm、20mm,R4mm的翻边,高度方向有一个宽6mmR2mm的翻边。由于壁薄,且为30CrMnSiA材质,热处理后变形很大,难以控制,看似形状并不复杂的零件其冲压成形的难度却很大。我们对该零件的冲压成形工艺和热处理工艺进行了研究与试制,取得了较好的效果。图11.试制工…