液压-机械式滚齿机自动夹紧装置

在自动线生产过程中,不仅要求机床能自动地进行工作,而且要求装卸工件、定位夹紧、工件的输送、切屑的排除等都能自动地进行。介绍了液压-机械式滚齿机自动夹紧装置的设计原理,利用液压传动原理机械夹紧装置,工件在夹具上能够自动装卸、定位、夹紧。并在自动生产线上发挥了很大的技术经济价值和效能。     

磨削直线轴承弧形外圆的新方法

在分析外圆工件贯穿无心磨削原理的基础上 ,提出一种既可保证磨削圆度又可提高磨削效率的直线轴承弧形外圆磨削新方法 ,并设计了辅助夹紧装置。     

磨削直线轴承弧形外Iil的新方法

在分析外圆工件贯穿无心磨削原理的基础上,提出一种既可保证磨削圆度又可提高磨削效率的直线轴承弧形外圆磨削新方法,并设计了辅助夹紧装置.     

自动夹紧装置在自动检测技术中的应用

介绍了一种依靠工件的自重进行夹紧的自动夹紧装置，该装置在大型轮式零件自动检测技术中应用，较好地解决了原来所采用液压夹紧装置的结构复杂、速度相对较慢、动作可靠性较差的缺点，本装置与系统的其它部分一起工作，实现整个测量装置的自动定位、升降、夹紧、旋转和测量等任务，具有一定的实用价值。     

使用FANUC宏程序编制单轴磨削循环及补偿功能

单轴外圆数控磨床 ,径向采用数控轴 (Ｘ轴 )控制 ,轴向仍用液压油缸驱动 ,因此无法使用两轴磨床数控系统提供的磨削循环功能。在实践中 ,可以使用ＦＡＮＵＣ系统提供的用户宏程序 ,编制单轴的磨削循环功能。根据机床的具体结构 ,又编制了砂轮手动修整、自动补偿及手动测量工件、自动补偿的控制功能。在青海重型机床厂生产的ＣＡ8311Ｂ轴颈车磨床上 ,经过一年多的生产使用 ,证明是实用的。下面分别介绍软件的内容。1　功能介绍1 1　外圆磨削循环由于只有径向控制轴 (Ｘ轴 ) ,无法实现连续进给磨削 ,只能实现两端进给的轴向磨削循环。因此在左…     

一种数控车床气动自动夹紧送料装置

随着机械制造业的日益发展和数控车床的普及使用,工件的装夹往往成了制约提高加工效率的主要原因,而普通车床常用的夹紧送料方式是采用手工送料,利用装在机床主轴法兰上的三爪卡盘或四爪卡盘进行夹紧工件,装夹时间较长,工人的劳动强度大。对于数控车床而言,人工装夹时间往往比加工时间还长,为此,在数控车床上曾开发出液压或电机夹紧送料装置。液压夹紧装置虽然体积小,但必须每台车床配备一套液压站,所以其成本较高,且送料机构采用重物提拉方法,结构大,占用地方多,另外液压站使用的介质为液压油,维护保养时易污染环境等。电机夹紧装置的体积较液压夹紧装置稍微大一些,较经济,但一般只有夹紧装置而没有送料装置,使数控车床无法实现自动连续工作,从而降低了数控车床的加工效率。以下重点介绍气动夹紧送料装置。     

一种适用于磨削断续表面的自动测量装置

自动测量装置在内圆磨床和外圆磨床上的应用已有很多年了。用于内圆磨床和外圆磨床上的自动测量装置,大多为机电控制的接触式直接测量。这类测量装置的测头和仪表,国内已有专业厂商生产,如中原量仪厂生产的MZK磨削自动控制仪就是专为内圆磨床和外圆磨床自动测量装置配套的。平面磨床应用自动测量装置却要晚得多,直至六十年代初期,国外才有个别厂商开始在平面磨床上应用。主要原因是内圆磨床和外圆磨床的被测表面多为连续表面,直接测量容易实现,在加工过程中测头始终与工件磨削表面直接接触,当测头达到各个预定位置时,即发出相应的指令信号,控制磨削过程由粗进给转换     

特大型轴承径向孔数控钻床的研制

针对特大型轴承径向油孔加工工艺特点,研制了特大型轴承径向孔数控钻床,利用夹紧装置实现了一次完成工件的自动装夹找正,避免了工件的重复定位误差,自动完成钻孔、分度、攻丝的工作循环,提高了加工精度和生产效率。     

自动定位夹紧和松脱的弹性夹头

对于阶梯轴类零件的精加工,通常是在外圆磨床上用鸡心夹头和死顶尖定位夹紧进行加工。由于床头箱主轴死顶尖起不到轴向定位的作用,鸡心夹头夹紧工件又是手工操作,辅助时间长,生产效率低。采用自动定位夹紧和轴向定位一次完成,无需人工夹紧和松开工件,并且可以在磨削工件阶梯端面时利用轴向定位,直接按刻度盘调整机床进给,减少测量用的时间,既可保证加工尺寸的一致性,又可提高生产效率。[1] 夹头结构和工作原理如图所示螺钉1将夹具体2固定在磨床主轴的前端部,工作时将工件5的大端定位基准面对准弹性夹头9的端部。移动尾顶尖6,使…     

自锁夹箍

<正> 普通外圆磨削用夹箍的夹紧效率低,同时,为防止滑动,夹紧螺钉拧得较紧而造成工件外圆夹伤。作者在生产实践中对夹箍进行了改进(见图1),经使用,效果较好。该夹箍是由体1、调整螺钉2、螺母3、销4、弹簧5、锁紧爪6和轴7组成。工作时,逆时针反转锁紧爪,套入工件即可。磨头拨盘上拨杆拨动锁紧爪,带动工件旋转进行磨削,停止工作时,逆时针反转锁紧爪即可取出夹箍。锁紧爪工作面与工件外圆接触点的切向夹角θ≤5°(见图2),以实现自锁。自锁力随磨     

薄壁套液压夹紧夹具设计

对套筒类零件各种内孔夹紧夹具进行了优缺点分析,介绍了一种新型薄壁套液压夹紧夹具,使用时在夹具本体与薄壁弹性套之间充入液压油,薄壁弹性套受压膨胀,由于薄壁套能在整个接触面内均匀膨胀,所以在整个工件内孔夹紧长度内能够实现均衡夹紧,能有效降低夹紧压力,减小工件夹紧变形,提高工件加工精度,所加工的零件外圆没有因工装局部应力过大造成的花瓣状圆度及鼓型圆柱度形状公差,经实践证明液压薄壁夹紧夹具提高了所加工件的尺寸精度及形状精度。     

一种新型液压增力夹具动力装置

机床央具是保证机械零件制造精度、效率、成本的重要工艺装备，而夹紧装置则是保证工件的正确位置，使加工能正确地按要求进行，是突具的重要组成部分。常见的液压和气动突具动力装置，在经调整后有相对固定的压力，当切削力或其它为波动较大而需要夹紧力也随之增大时，上述两类动力装置就不能满足要求。本文介绍一种变力液压增大夹紧动力装置，该装置可随工作阻力增大而自动增大夹紧力，且采用普通供油系统便可获得超高压力，能有效地保证工件夹紧力。一、增力动力装置液压系统的结构和工作原理图1为增力动力装置的结构简图。图2为工作原理…     

新型客车门板压弧专用折弯机的设计

根据现阶段客车门板压弧工艺的实际工作需要,设计了一种新型专用折弯机,该新型专用折弯机由机架、滑块、上模夹紧装置、下模定位夹紧装置、工作台、模具库、模具搬运装置、后挡料装置、液压系统和控制系统等组成。它除了具有普通折弯机的各种功能外,还配备有专门的压弧模具库和模具自动搬运装置,可以实现模具的快速自动出、入库,还可以实现模具的自动定位、夹紧,以及对需加工材料板进行精确定位,它具有模具更换效率高、工作可靠、成本低的特点。     

自锁夹箍

普通外圆磨削用夹箍操作较繁琐。尤其磨削多台阶外圆时,频繁地上下撤工件,效率低。同时,为防止夹箍与工件在磨削时相对滑动,夹紧螺钉一般拧得较紧,容易造成工件外圆夹伤。 在生产实践中,我对夹箍进行改进(如图1),经过使用效果很好。工作时逆时针扳转锁紧爪2,套入工件使磨头拨盘上的拨杆动锁紧爪2带动     

薄套类零件自动夹紧拆卸倒角装置的设计与应用

本文针对薄套类零件的加工特点详细阐述了采用凸轮机构的原理、运用车床卡盘旋转运动离心力的原理,自行设计并制造了套类零件的倒角装置,此装置的原理是利用凸轮卡爪内的弹簧对工件夹紧产生预紧力,车床卡盘旋转时工件与斜面凸轮卡盘产生向心摩擦力,当车床卡盘高速旋转刀具或钻头与零件接触时,零件产生的塑性变形力瞬间使凸轮卡爪的夹紧力增大,此时工件的塑性变形力与工件夹紧力相等,解决了手工装夹产生的一系列的问题。应用到了实际生产中,不仅提高了产品质量和劳动效率,而且降低了操作者的劳动强度。此装置装夹方便快捷实现了自动夹紧、自动退料的功能。     

液压夹具的稳定性控制

液压夹具用液压元件代替机械零件实现对工件的自动定位、支承与夹紧,能保证工件在规定位置上准确定位和牢固压紧,并通过浮动支承减少加工过程中的振动和变形,且能减轻劳动强度和提高加工效率,因此液压夹具稳定性是保证产品加工质量的关键。从液压夹具的工作原理、夹具设计、负载分析、液压缸、切削系统稳定性实验等方面来论述液压夹具的稳定性控制。     

半自动倒角夹具

生产小型销、轴和套管形工件,两端或一端磨削加工后,都要在外圆或内孔边缘倒角。常规阳加工方法是使用车床用三爪卡盘夹紧车削,这对孔壁较薄的工件,容易变形和夹伤工件表面。为此,我们设计制造了一种专供小型销、轴加工使用的半自动夹具。     

自动送料锯切装置控制系统设计与实现

针对带锯床、弓锯床下料时需手动夹紧、测量工件长度并需专人看守等问题,在原有弓锯床的基础上,采用PLC、触摸屏、步进电机等组成了自动送料锯切装置控制系统,对该控制系统进行了方案设计、PLC控制系统软硬件设计、和触摸屏界面设计。该装置实现了手动/自动夹紧、定长送料、自动锯切等控制功能,提高了锯切效率,减轻劳动强度,满足可靠性及使用性要求。     

筒形塑件外圆车削自动定位夹紧芯轴设计

对内镶轴承筒形塑料件的外圆车削,采用活动专用顶针夹紧装置,虽然能满足加工的要求,但是,工件装拆很不方便,央紧力也不容易控制,工人劳动强度大,批量生产时,生产效率低.因此,设计了一种新的自动定位夹紧芯轴,利用该芯轴车削筒形塑件的外圆,工件装拆方便,定位精度高,夹紧可靠,可大大提高生产效率.     

基于PLC的多模式液压夹紧装置控制系统设计

以提高液压夹紧装置的控制适应性为目标,设计了一种基于PLC的多模式液压夹紧装置及控制系统。首先,以液压缸、换向阀、储能器为硬件核心完成了夹紧装置的系统设计,并利用AMESim绘制了液压系统原理图。其次,通过压力传感器、比例反馈换节搭建了多模式控制系统,在对夹紧对象所受压力进行自动实时检测的同时,通过对比例反馈环节实现对储能器的有效控制保持加紧压力,提高夹紧装置的可靠性。最后,以FX2N系列PLC为控制核心进行了I/O分配并进行了程序设计,绘制了控制系统的基本功能流程图。本研究通过PLC对液压系统的有效控制,增强了夹紧装置的适用性。