不锈钢骨架多工位级进精密模具设计

分析了不锈钢骨架的6道分离与成形工艺,集2次冲孔、3次成形、1次切开在一副多工位级进模具中。论述了骨架的多工位级进精密模具的结构特点及工作原理。对制件的排样、导料、轴向导钉定位、高度定距钉定位、模具的成型件设计、导向件设计、卸料与顶件吹料装置设计进行了详细的阐述。模具结构设计新颖,紧凑而精密。制件出料流畅且效率、精度高。     

汽车支撑件多工位级进模设计

本文分析了汽车支撑件的冲压成形工艺,进行修边、冲孔、弯曲、压筋及分离等多个工序的11工位级进排样设计和模具结构设计,采用抬料板和整体弹压卸料板相结合的结构形式。模具结构紧凑,卸料可靠,实现自动送料,卸料和出料,可进行大批量自动化生产,产品质量高,整体成本低。     

托架冲压工艺及模具设计

介绍了一种采用成形和分离两大工序组合而形成的一套倒装复合模具。通过对产品进行综合工艺分析,该模具选用了先弯曲、再落料、后冲孔的三道基本工序。在冲床的一次行程中、同一工位上完成这三种冲压工序,使产品一次成型,从而简化了模具结构。该模具结构采用了弹性卸料和顶出件装置,以确保制件的平整度。     

机箱接线座多工位级进模设计

分析了冲件的结构特点与成形工艺,设计了级进模排样方案,介绍了一种利用自动送料初定位,导正钉精定位,导料浮料销导料,连续进行零件轮廓冲切、弯曲等多个工位,最终将成品切离坯料的多工位级进模具的设计。     

电子接插件多工位级进模设计

根据电子接插件结构特点及技术要求，围绕如何提高生产效率、降低制造成本、简化模具结构，制订了多工位级进模冲压成形的工艺方案，介绍了排样设计及模具总体结构，解决了条料的送料、定位、导向、卸料、优化模具结构等技术问题。实践证明，该模具结构合理、可靠，生产效率高，能保证产品质量。     

链环钩冷弯模具及自动卸料机构的研制

为提高链环钩生产效率，采用一次弯曲成形的工艺方案，并研制了带有自动卸料装置的弯曲模具。该模具应用于大批量生产中可显著降低制造成本。     

介绍一种成形圆的方法

成形圆是我们在制作工件时经常遇到的工艺之一,其成形的方法有如下几种(见图1～图4)。图5所示零件为某厂插秧机上的一个套筒零件,材料为Q235钢,料厚1.25mm,为此设计了如图6所示的落料、弯曲模具。该模具的工作过程是:条料从右向左送进,送料时由两颗导料销6导料,用挡料销5对条料进行定位,料送到位后,操作压力机,滑块带动上模部分     

印刷线路板小孔冲模

一般印刷线路板上的孔是用冲模加工的。线路板上有大小孔800余个及多种异形孔,最小孔径为φ0.8mm。采用一次落料外形和冲孔来完成加工,由于模具的冲头直径小,易弯曲和折断;凹模孔间距又较近,给模具的设计和制造带来极大的困难。经长期生产实践,本文介绍印刷线路板模具的制造经验,供参考。一、线路板模具结构模具结构如附图所示,采用4根小导柱导向,并配有模外液压卸料机构。其工作过程是:凹模10落料印刷线路板外形。冲头18和凸凹模17冲制板上各孔。卸料杆3和液压卸料器活塞相联,通过打料板2,顶料销4及卸料导板8卸料。     

具有导向功能的卸料装置

在高精度连续模的设计中,要求卸料板在工作中不应与凸模产生了干涉现象,这就需要增加导向装置。附图中所示为一种将卸料板固定和卸料板导向设计在一起的结构。从图中可知,在模具装配时,把导套5压入固定座6中。螺钉2把导柱3与卸料板8连接为一体。这样就限定了卸料板的安装位置和高度。工作时,卸料板压缩胶垫7,使导柱在导套中滑动,起卸料板的导向作用。     

汽车连接件多工位级进模设计

分析了汽车连接件的冲压成形工艺,进行多次分阶段成形和逐步切除废料的11工位级进排样设计和模具结构设计,采用抬科板和整体弹压卸科板相结合的结构形式,在一副模具中同时完成冲裁、弯曲、拉深等多道工序.模具结构紧凑,卸料可靠,实现了自动送科、卸料和出料,可进行大批量自动化生产,产品质量高,整体成本低.     

内撑板件多工位级进模设计

分析了内撑板件的冲裁、弯曲生产工艺,介绍了其特殊级进模总体结构。为保证孔同轴度,采用提高导正销送进精度的方法解决。下模卸料结构,采用在弯曲凹模板上设置托块,相当于套式浮顶器,起浮顶托料的作用。论证了其排样方案选择的正确性,制件的冲裁工序采用分步进行,降低了复杂凸模制造难度,提高了模具寿命。采用侧刃加导正销形式定位,精度较高。采用双侧载体连接桥方式连接,稳定性好。采用补偿法达到了控制制件弯曲回弹的目的。实践证明:该模具结构详细、清晰、可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

精密级U形件弯曲工艺分析及模具设计

对精密级U形弯曲件的材料性能和零件精度进行分析,分析了不同冲压工艺方案的优缺点,确定出最佳的冲压工艺方案,并设计成形的模具结构,对设计要点进行了阐述。经生产实践证明,对于精密级厚料弯曲,特别是进口材料,此组模具结构设计合理,生产质量稳定可靠,提高了材料利用率和生产效率,带来了较好的经济效益。     

高表面质量弯曲件的试验研究

弯曲件成形时弯曲毛坯和凹模之间的相对摩擦是表面擦伤原因。通过对弯曲工艺及模具的试验研究,确定组合模具及其工艺参数,避免弯曲件的擦伤,减小弯曲回弹,保证产品质量,降低生产成本。特别是弯曲一些艺术性要求高、外表面必须保证美观的弯曲件时,这种弯曲件模具结构,更显示出技术经济优越性。     

止动片冲孔落料复合模具设计

针对止动片的结构特点对制件进行了工艺性分析,并提出了合理的工艺方案,介绍了模具设计中的排样与送料方式和卸料与导向方式,讨论了主要工作件间隙的确定和刃口尺寸的计算,阐述了正装冲孔落料复合模的装配调试要点。该模具提高了制件质量和生产效率,降低了模具成本,制件质量符合生产要求。     

双转辗弯曲模具设计

图1所示的承力隔架所用材料是Q235钢,料厚δ=2.0mm。这是一种典型的锐角U形件。成形该类零件的弯曲模通常有两种设计方法:一是采用斜楔式弯曲模结构,即由对称的两斜楔推动凸模水平移动,同时对工件的两侧边进行弯曲成形,这种模具结构复杂,且要求较大的工作台面尺寸;二是采用摆动式弯曲模结构,如双转辊弯曲模,此模具结构紧凑,弯曲成形力大,可以高效优质地弯曲90°或锐角U形件。 1.模具结构 承力隔架的弯曲成形采用图2所示的双转辊弯曲模。该模具采用导柱导套式的标准模架,凸模6和凹模8共同完成工件两侧边的弯曲成形;弹簧13为凹模8回复到起始位置提供拉力;定位板7和限     

轴承工人技术讲座(十二) 冲压保持架制造工艺(6)

1.按工艺情况分类 按工艺情况,模具可分为以下六大类: ①冲裁模:包括落料模、冲孔模、切边模、切口模、剖切模、裁切模等。 ②弯曲模:包括弯曲模、卷边模、扭曲模等。 ③压延模:包括压延模、拉伸模、变薄拉伸模等。 ④成形模:包括成形模、凸肚模、翻边模、卷边模(沿圆周方向)、缩颈模。 ⑤立体压制模:包括精压模、立体成形模、压印模、冲眼模、压花模、挤压模。 ⑥装配模:包括铆接模、翻边装配模、冷塑压焊等模具。 2.按结构特点分类 ①无导向模具:此种模具结构简单、尺寸小、重量轻,但调整不便,使用不安全、寿命短。一般常用于小批量生产。 ②有导向模具:此类模具可分为导柱模及导板模两种。模具精度高、结构复杂、制造难度大,但调整方便、使用安全、寿命长。一般用于成批量生产。     

三角形底盘筒形件复合模

对三角形底盘筒形件的成形工艺进行了分析，决定采用弯曲、拉深、胀形复合模等进行复合成形。介绍了复合模的结构、特点及工作过程。经生产验证该模具结构合理、生产效率高。有很好的技术经济效益。     

带侧滑块装置的弯曲成形模

介绍了一种带侧滑块装置的弯曲模,详细分析了模具的工作原理和结构设计.该弯曲模结构独特,能完成复杂弯曲件的成形,在实际生产中有广泛的应用.     

汽车支架多工位级进模设计

分析了某型号汽车支架的冲压工艺性,给出排样设计,确定模具总体结构和主要零部件。模具采用括料板和弹压卸料板相结合的结构形式,使导料顺利、卸料可靠;模具结构紧凑,工作平稳,操作简便、安全,生产效率高。对同类零件的级进模设计具有一定参考价值,并且对级进冲压自动化生产在国内的普及有一定的推广作用。     

“■”形零件工序设计及镦弯模

本文主要介绍弯曲■形零件成形和为减少板厚变薄所采取的工艺方法。并介绍了狭窄(?)形件的镦弯模结构,多工序弯曲不但用于多角复杂零