含油污泥脱水萃取工艺研究

针对辽河油田浮渣底泥进行了特性分析及萃取工艺优化实验。对不同含水率的含油污泥进行萃取实验,分析含油污泥中水分对萃取过程的影响,确定适宜含油污泥萃取的含水率区间为20.0%³0.0%。适宜的萃取条件为:剂泥比(质量)为2∶1,萃取温度50℃,萃取时间30 min,在此优化条件下,含油污泥油分萃取率>65%。     

含油污泥脱水萃取工艺研究

针对辽河油田浮渣底泥进行了特性分析及萃取工艺优化实验。对不同含水率的含油污泥进行萃取实验,分析含油污泥中水分对萃取过程的影响,确定适宜含油污泥萃取的含水率区间为20.0%~30.0%。适宜的萃取条件为:剂泥比(质量)为2∶1,萃取温度50℃,萃取时间30 min,在此优化条件下,含油污泥油分萃取率65%。     

三相物理萃取法处理含油污泥工艺研究

以汽油为萃取剂,采用三相物理萃取法处理含油污泥,考察了溶剂比、萃取温度、搅拌强度及搅拌时间对萃取率的影响。结果表明,5 g含油污泥在萃取温度35℃,加入0.09 g[由Al2(SO4)3和壳聚糖复配]絮凝剂,加入萃取剂体积2倍的采油废水,搅拌强度120 r/min,搅拌时间20 min,汽油加入量为2 m L/g油泥时,萃取率可达97.3%。     

三相物理萃取法处理含油污泥工艺研究

以汽油为萃取剂,采用三相物理萃取法处理含油污泥,考察了溶剂比、萃取温度、搅拌强度及搅拌时间对萃取率的影响。结果表明,5 g含油污泥在萃取温度35℃,加入0.09 g[由Al2(SO4)3和壳聚糖复配]絮凝剂,加入萃取剂体积2倍的采油废水,搅拌强度120 r/min,搅拌时间20 min,汽油加入量为2 m L/g油泥时,萃取率可达97.3%。     

溶剂抽提法处理炼厂污泥实验

主要以石油醚(30—60℃)为溶剂,对炼厂污泥进行抽提处理,考查了在不同泥剂质量比下的抽出率及抽出油的馏程,并利用萃取理论进行抽出效率抽出率理论推算。实验结果表明:当泥剂质量比为 1∶8时,污泥中的油抽出率为 99. 73%,此结果与理论推算规律基本一致。此油可以作为原油回炼,抽提溶剂可以回收,重复使用。     

复合溶剂萃取法处理油基钻屑实验研究

考察了烃类萃取剂A、烃类萃取剂B、烃类萃取剂C、四氯化碳、苯、石油醚对岩屑的处理效果,选择出最优的萃取剂进一步复配,得到一种由烃类萃取剂A、烃类萃取剂B、石油醚组成(体积比为6∶4∶1)的高效环保型复合化学萃取剂。考察了剂屑比(m L∶g)、萃取温度、萃取时间、搅拌速率、盐(Na Cl)对萃取效果的影响,结果表明,萃取最佳条件为:萃取剂∶油基钻屑=4∶1 m L/g,萃取温度35℃,萃取时间35 min,搅拌速率130 r/min,Na Cl加量1%。在最佳萃取条件下,萃余残渣含油量可降至0. 57%,达到《含油污泥处置利用控制限值》(DB61/T 1025—2016)要求。     

复合溶剂萃取法处理油基钻屑实验研究

考察了烃类萃取剂A、烃类萃取剂B、烃类萃取剂C、四氯化碳、苯、石油醚对岩屑的处理效果,选择出最优的萃取剂进一步复配,得到一种由烃类萃取剂A、烃类萃取剂B、石油醚组成(体积比为6∶4∶1)的高效环保型复合化学萃取剂。考察了剂屑比(m L∶g)、萃取温度、萃取时间、搅拌速率、盐(Na Cl)对萃取效果的影响,结果表明,萃取最佳条件为:萃取剂∶油基钻屑=4∶1 m L/g,萃取温度35℃,萃取时间35 min,搅拌速率130 r/min,Na Cl加量1%。在最佳萃取条件下,萃余残渣含油量可降至0. 57%,达到《含油污泥处置利用控制限值》(DB61/T 1025—2016)要求。     

超临界CO2萃取含油污泥研究现状与进展

含油污泥是一种含有大量有机物、絮状体的复杂多相稳定乳化胶体体系,主要来源于油气开采和集输过程。污泥中的含油量一般为10%~30%（体积分数）,利用超临界二氧化碳（supercritical CO₂,scCO₂）提取和回收其中的油基成分可实现污泥的无害化处理,并产生可观的经济效益。本文综述了scCO₂萃取原理及工业化应用情况,分析了萃取条件及携带剂对萃取率的影响,重点论述了scCO₂萃取含油污泥的相平衡热力学及动力学机制研究进展。指出应坚持实验与理论相结合的手段,着重开展以下三方面的研究：①针对含油污泥组成复杂、极性组分含量高的特点,结合scCO₂与含油污泥多组分复杂体系相平衡实验,建立scCO₂萃取含油污泥的相平衡模型,阐明scCO₂萃取含油污泥的相平衡特征及影响因素;②考虑不同分子间的键结合能与非键结合能,从scCO₂萃取油基的微观效应出发,探究油基与污泥基质间的吸附、解吸及扩散规律,定性描述、定量揭示scCO₂萃取油的动力学特征与作用机制;③考虑萃取工艺的经济性,以萃取率最高为目标函数,建立萃取条件优化模型,为scCO₂萃取含油污泥工艺的设计、优化及工业化应用提供理论与技术支撑。     

二氯丙醇的萃取分离

采用萃取法分离出氯丙烯氯醇化反应得到的溶液中的二氯丙醇,并对萃取工艺进行优化:选择磷酸三辛酯为萃取剂,萃取剂与二氯丙醇溶液的质量比为0.6∶1,萃取剂分成5份萃取5次,萃取率达到99.8%。萃取得到的油层与质量分数为10%的NaOH溶液在负压下进行皂化反应,皂化收率可以达到93%以上。萃取剂和萃余水可以循环使用。     

罐低含油污泥的萃取法处理

由于炼油过程中含油污泥量大、加工能耗高、成本较高、资源浪费的缺点,利用资源处理,对含油污泥资源化循环利用,实现重复利用的目的。本文采用溶剂萃取和微乳液萃取的方法,对2015年7月份批次山东京博石化炼化一车间储油罐的含油污泥进行处理,回收含油污泥中的油分,来确定最好的实验萃取条件,为工业化生产提供理论依据。     

污泥填充凝胶颗粒调驱剂的制备与应用

针对油田含油污泥产量大,含油污泥处理和利用成本高、后续污染严重,同时现有的含油污泥处理利用方法不能满足污泥产量的问题,成功研制出一种直接采用油田含油污泥为填料的弹性颗粒调驱剂,填充污泥后的弹性颗粒与原来的弹性颗粒调驱剂相比,不但保留了形变性,而且还提高了强度、耐温和抗盐性能,耐温110℃、耐矿化度20×104mg/l、污泥填充比例可以达到固体含量的50%,现场试验获得了较好的增油、剖面改善效果。该技术的研究成功,一方面提供了一种新的油田含油污泥利用无害化处理技术;另一方面大大提高了现有污泥调剖技术的油藏覆盖规模,同时进一步降低弹性颗粒生产成本,为油田的可持续发展提供了一种价格低廉的绿色深部调驱技术。     

溶剂萃取法处理硝基苯废水的操作条件优化

硝基苯在自然界中难以被生物降解,对生态和环境造成了严重的危害。采用萃取法处理硝基苯废水既可降低废水的危害,又可实现部分硝基苯回收。以环己烷和脂肪酸甲酯为萃取剂,考察了萃取时间、温度、pH值、相比[V(萃取剂)∶V(废水)]对硝基苯去除率的影响。结果表明:环己烷作为萃取剂时,硝基苯去除率要优于脂肪酸甲酯,在萃取时间20 min、温度35℃、相比1∶1、pH=6.4时,硝基苯去除率为97%。在此条件下进行三级错流萃取后,硝基苯浓度降至1.77 mg/L。同时,考察了环己烷的循环使用次数对萃取效率的影响。结果表明:环己烷循环使用30次后,萃取效率依然达到92.11%,说明环己烷再生后可以循环利用。     

含油污泥调剖剂的室内配方

论述了含油污泥调剖的技术原理,通过对含油污泥成分进行化验分析,并对含油污泥调剖剂进行了室内配方优选研究。含油污泥作为调剖剂降低了调剖的药剂成本,解决了含油污泥外排造成的环境污染问题;石油磺酸盐作为实验优选出的乳化剂,其最佳加药浓度为0.5%;HPAM作为悬浮剂,其浓度越大,粘度越高,当达到一定粘度时对孔道形成封堵所需要的时间越长。     

反应条件对含油污泥残油率的影响

研究了不同的反应条件对含油污泥残油率的影响。在六种表面活性剂CMC、AEO-9、碳酸钠、LAS、STPP、偏硅酸钠的质量比为1:3:15:15:25:11时洗涤含油污泥,得到在反应温度65℃,搅拌时间45min,洗脱液与含油污泥的液固质量比6:1,洗脱液质量分数3%时,残油率最低,可达到2.95%。     

煤直接液化残渣的萃取和利用研究

根据煤液化残渣的组成特点,选取不同馏分段的煤液化油和煤焦油洗油作为溶剂进行了残渣萃取分离实验研究.结果表明,在常温下,溶剂和残渣质量比为2∶1时,馏程为137℃~213℃的煤液化油对煤液化残渣的萃取率(干燥基)为22.85%,与煤液化残渣中的正己烷可溶物含量相当;馏程为230℃~317℃的煤焦油洗油,对煤液化残渣的萃取率为44.63%,与煤液化残渣中的四氢呋喃可溶物含量相当.采用煤液化油和煤焦油洗油对煤液化残渣进行了两级萃取分离,得到了萃取物和萃余物,并分别在煤加氢液化循环溶剂和水煤浆制备等应用方面进行了探索性研究.     

油田含油污泥无害化处理技术研究及应用

针对油田含油污泥产量大,含油污泥处理和利用成本高、后续污染严重问题,在分析了油田产出含油污泥组分和粒径的基础上,开发研制了以含油污泥为主要原材料并添加适当化学药剂为辅加剂的一种新型含油污泥调驱剂,其中含油污泥12-15%,悬浮剂用量3-4%,分散剂与延缓剂复合物用量0.3-0.4%,岩心实验和现场应用表明,该调驱剂可有效扩大了水驱波及体积,明显提高油井产油量,实现增油控水目的。该技术的研究成功,为油田提供了一种新的油田含油污泥利用无害化处理技术,实现了变废为宝,为油田的可持续发展提供了一种价格低廉的绿色深部调驱技术。     

新型高含油污泥携带量的KG-1调剖堵剂制备与性能评价

为了更加妥善地处理石油开采过程中产生的含油污泥,选择一种新型疏水缔合聚丙烯酰胺HAPE作为稠化剂,制备了一种含油污泥携带量达到40%的调剖堵剂,并对其进行性能评价和人造岩心封堵模拟实验。结果表明,在长期保温和剪切条件下,该堵剂的表观粘度变化不大,耐温耐剪切性能良好,在储层温度60℃下持续老化3个月,体系未出现脱水现象,表现出较好的长期热稳定性能;在完成封堵后,人造岩心渗透率迅速下降,封堵率达94%以上,经过50 PV的地层水的连续注入后,堵剂的岩心封堵率仍然大于93%,耐冲刷性能良好。     

新型高含油污泥携带量的KG-1调剖堵剂制备与性能评价

为了更加妥善地处理石油开采过程中产生的含油污泥,选择一种新型疏水缔合聚丙烯酰胺HAPE作为稠化剂,制备了一种含油污泥携带量达到40%的调剖堵剂,并对其进行性能评价和人造岩心封堵模拟实验。结果表明,在长期保温和剪切条件下,该堵剂的表观粘度变化不大,耐温耐剪切性能良好,在储层温度60℃下持续老化3个月,体系未出现脱水现象,表现出较好的长期热稳定性能;在完成封堵后,人造岩心渗透率迅速下降,封堵率达94%以上,经过50 PV的地层水的连续注入后,堵剂的岩心封堵率仍然大于93%,耐冲刷性能良好。     

含油污泥的一种再利用方法初探

针对含油污泥含水率高、有机质含量高的特点,实验采用热水解氧化法对其进行处理。即在高温(200℃)和高压(2.0 MPa)条件下,降低含油污泥的含水率,并尽可能避免有机质损失,以保证处理后污泥具有较高的热值。论文考察了影响含油污泥热值的因素,并优化了污泥获取热值的最佳工艺条件。实验结果表明,处理后污泥含水率小于30%,干基有机质含量大于50%,各项指标均满足《城镇污水处理厂污泥处置单独焚烧用泥质》(GB/T24602-2009)中污泥自持燃烧的标准要求。处理后污泥热值在18 400~19 400 k J/kg,可作为污泥燃料使用,达到了污泥再利用的目的。污泥燃料焚烧后产生的泥渣达到了固体废弃物指标要求,烟气利用锅炉原有除尘设备处理,对环境不产生二次污染。     

络合萃取法处理丙溴磷废水

以TBP作萃取剂,环己烷作稀释剂,络合萃取处理丙溴磷废水中的酚,再用氢氧化钠溶液回收酚并使萃取剂再生循环使用,达到了降低COD及回收原料的目的。实验结果表明:在pH=3-4,温度30℃时,用含5%TBP的环己烷萃取,萃取率达95%;再用10%NaOH溶液于50℃,按体积比1∶1反萃取,酚回收率达90%,COD由30081 mg/L降至4000 mg/L,可生化性由0.07提高到0.35。