能耗最低机采系统设计方法的研究及应用

为了有效地降低有杆泵抽油系统能耗及提高抽油机井系统效率,建立了一套有杆泵抽油系统输入功率理论计算体系。该体系将有杆抽油系统输入功率划分为有效功率、地面损失功率、井下粘滞损失功率、井下滑动损失功率及溶解气膨胀功率5部分。分析了各部分功率的影响因素,确定了抽油系统输入功率与物性参数、井斜参数、设备参数及生产参数组合间的函数关系式。根据新的输入功率计算体系,提出了以能耗最低或以成本最低为目标函数的机采系统设计方法。运用该方法进行机采参数优化,能够确定最经济机采参数组合。现场应用表明,该方法可以有效降低抽油机井系统能耗,大幅度提高机采系统效率。     

能量最低机采参数优化设计软件的研制与应用

以“一种有杆泵机械采油工艺参数确定方法”发明专利技术为基础,以提高油田抽油机井机采系统效率为目标,成功研制了“能量最低机采参数优化设计软件”。详细介绍了该软件的主要研究思路、功能及特点。应用“能量最低机采参数优化设计软件”进行机采参数设计,能大幅度提高抽油机井机采系统效率,降低机采能耗成本;并能延长油井检泵周期,降低油井作业成本。     

提高机械采油系统效率的理论研究及应用

提出了将有杆泵抽油系统输入功率划分为有效功率、地面损失功率、井下粘滞损失功率、井下滑动损失功率、溶解气膨胀功率5部分的新观点,找出了各部分功率的影响因素,并确定了其函数关系.建立了油井在各种不同物性参数、井斜参数、设备参数、生产参数组合条件下所对应输入功率的数学计算公式,提出了以能耗最低或以成本最低为原则的确定机采参数的新方法.据此找出的最经济机采参数组合能大幅度提高机采系统效率,从而实现经济采油的目标.     

提高葡北地区抽油机井系统效率的理论研究及现场应用

文中阐述了有杆泵抽油系统输入功率中各部分功率的影响因素，确定其函数关系，建立了油井在各种不同物性参数、井斜参数、设备参数、生产参数组合条件下所对应的数学公式，提出了以能耗最低或以成本最低为原则的新方法，总结出最经济机采参数组合，大幅度提高机采系统效率，从而实现经济采油的目标。     

提高机采井系统效率的理论与措施

抽油机井目前普遍存在系统效率偏低的问题。通过对机采系统的理论计算 ,分析了系统效率的构成及影响因素 ,认为地面设备、井下工具、采油管理等都不同程度地影响了机采井系统效率的提高 ,从而从管理和新技术运用等方面有针对性地提出了提高机采井系统效率的多项措施。     

小井眼采油配套技术

小机、小杆、小泵、小管和小采油树“五小”采油技术 ,与十型抽油机对比 ,机采系统效率提高了 6 6 7个百分点 ,日节电6 0 80kW·h。通过小井眼抽油举升系统优化及配套技术的应用 ,共节省一次性投资 6 87万元 ,年节省运行成本 2 14万元。对于单井产量较低、井深较浅的老区二次、三次加密井 ,考虑应用小井眼 ,既可以节约建井投资 ,同时可提高杆、管的适应性。     

靠水运转的有杆泵抽油系统

目前，油价不断攀升，有杆泵采油的动力成本也在连续升高，为了降低有杆泵采油成本，美国Deluge公司开发成功一种天然能量发动机，并据此研发成功了一种靠水运转的有杆泵抽油系统。     

国外有杆泵采油技术的新进展

近年来,国外的石油设备制造商为了推动有杆泵抽油的技术进步,提高机械采油的经济效益,开发成功并推广应用了低排量产气井有杆泵,可清除机杂的有杆泵,抽油杆润滑剂,抽油机变速驱动装置,新型抽油杆导向器,有杆泵井故障诊断装置,油井防砂和防气滤器,低产井有杆泵,新型有杆泵柱塞,新型有杆泵控制器,新型抽油杆接箍,防砂有杆泵,抽油机用线形电机,连续抽油泵,重质油砂层采油用抽油泵,采用天然能源的抽油系统,小排量抽油系统,新型泵抽空控制器,改进的低成本抽油系统和用天然气供能的抽油装置等。     

实现机采系统地下地上一体化节能管理

针对抽油机井系统效率较低配置不进合理，能量损耗大，经济效益差等问题，提出通过：“全面优化配置实现立体节能”的指导思想。以油井产能及井下优化配置为基础，在抽油机井整个抽汲系统进行综合分析，在满足产量的前提下，找到抽油机井能耗最低或经济效益最高的参数组合，从而达到提高机采系统效率、降低采油成本的目的，通过采取上述措施，实验区耗电量明显降低，取得了显著的节能效果。     

抽油系统机采参数优化设计软件

为明确机采参数对抽油系统效率和杆柱寿命的影响,采用正交试验方法,以井下效率评价抽油系统效率,以杆柱应力幅评价杆柱寿命,在VB 6.0平台下编制软件,实现机采参数优化设计。研究结果表明,所编制的软件能准确计算杆柱应力,可有效评价井下效率、杆管接触及杆柱屈曲行为,实现以井下效率和杆柱应力幅为目标的机采参数优化。胜利油田桩西采油厂多口井的应用结果表明,对抽油系统机采参数进行优化设计后,这些井的平均效率由优化前的45.15%上升至47.35%,杆柱平均寿命延长17.89%,节省了作业成本,增加了经济效益。     

抽油机井系统效率测试及应用研究

通过对胜利油田桩西采油厂机械采油井主要耗能设备的效率进行测试,发现其中的问题．根据测试结果,提高抽油机采系统效率进行了多项试验,找出了提高效率的方法．     

潜油电动螺杆泵稠油开采技术研究与应用

随着油田开发的不断深入,油井出砂、偏磨日趋严重,常规机采方式表现出诸多不适应性,目前国内各油田以有杆泵抽油系统为主要生产方式,而在抽油机井中存在严重的杆管偏磨现象,同时由于稠油具有高粘度、携砂能力强等特点,在稠油井开发的过程中,极易造成有杆泵抽油系统杆的断脱与泵的堵塞,上述问题造成了油井有效生产周期大幅降低。针对具有一定供液能力的稠油井,开展新型潜油螺杆泵采油方式试验,有利于提高稠油机采效率,从而提高油田采油水平和经济效益。     

柔性(连续)抽油杆柱模型的建立

有杆抽油系统行为振动分析是在已知机—杆—泵系统和井下泵工况的条件下 ,对系统各部分的静态和动态特性进行分析 ,以便对该系统参数及各部分进行设计计算和选择。本文对柔性采油系统的行为预测技术进行了研究 ,指出在柔性杆已进行过工艺预处理后 ,该系统的行为预测可以按有杆抽油系统的预测方法进行。     

沙埝油田机采系统效率的研究与应用

在沙埝油田有杆泵采油方式中,由于油藏地层物性差、渗透率低,油井泵挂深、液量低等不利因素的影响,机采系统效率仍处于一个较低水平,具体分析了影响机采效率低的主要因素,提出了设备匹配优化、管杆组合优化、工作参数优化等措施,有效提高了机采系统效率。     

有杆泵抽油系统综合性能影响因素及评价

为研究有杆采油系统井下工况、采油参数及杆管泵参数对机采系统综合性能的影响,在对胜利油田抽油机井数据调研的基础上,通过机采生产综合性能影响因素研究和分析,以井下效率、抽油杆应力幅和产液量为目标函数,以沉没度、冲程、冲次及抽油泵泵径为影响因子,设计了4因素4水平正交试验,综合比较了各影响因子对目标函数的影响趋势和影响程度。分析结果表明:泵径增加有利于提高井下效率,而沉没度增加会降低井下效率;泵径增加会极大程度地增大抽油杆应力幅,从而缩短抽油杆服役寿命;冲程、冲次和泵径增加均会提高油井产液量,而在这三者共同作用下,沉没度对产液量的影响较小。所得结果对有杆采油系统性能的综合评价和参数优化设计具有一定的指导意义。     

影响超低渗透油藏机采系统效率因素分析

分布于陕、甘、宁三省（区）多个县市的长庆油田是典型的低渗、低压、低丰度的“三低”油气田,于2008年开发,其机采系统一直处于高能耗、低产出的状态。该油田针对超低渗透油藏超低渗低产井较多、系统效率较低的现状与问题,近期开展了机械采油系统效率测试工作,共测试抽油机井1012口。根据能量传递损耗的实际情况可知,机采系统地面效率、井下效率均不应超过80％,系统效率则不应超过64％。通过节点分析法．对其中8771口油井进行了机采系统效率影响因素分析。     

延长油田机采方式优选及系统效率优化研究

针对延长油田油井系统效率低下、免修期短的问题,运用模糊数学方法建立数学模型,研究了低渗透油藏机采方式综合分析与优选以及有杆抽油系统效率计算与提高措施。在此基础上应用系统工程原理和神经网络评判方法编制软件,实现了延长油田机采方式优选以及系统效率的优化,形成了适合延长油田特点的机采方式
优化软件和机采配套技术。通过现场实践及推广应用看出该技术可以有效地提高油井系统效率,并具有较好的节电效果,已经取得了良好的经济效益。     

一种新型液压动力无杆采油系统

采用常规有杆抽油设备进行斜井开采时会引起杆管偏磨等诸多问题,基于这一技术难题根据液压原理研发了一种新型的水动力无杆采油系统,避免了杆管偏磨,尤其适用于斜井。从地面液压驱动系统、动力传输系统、井下液力抽油系统介绍了系统的结构组成,并分析了其工作流程。现场试验已平稳无故障运行超过18个月,表明本系统可以满足油田生产需求。     

试论抽油机应具备的基本性能

<正> 就目前国内情况而言,在机械采油装置中,有杆泵采油装置与其他机采方法相比,因其具有较高的系统效率及可靠性,购置费用较低,且使用、维护比较方便,故占有较大的比例。据估计,国内各油田在用的有杆泵采油装置约有5万套。在有杆泵系统中,尽管机、杆、泵处于同等重要的地位,但因地面装置——抽油机的性能影响着杆与泵的工作性能,而后者对前者却无太大的影响,所以相对而言,抽油机性能的好坏对有杆泵系统的效能就有较大的影响。     

提高抽油机井系统效率技术在江汉油田的应用

江汉采油厂近3年来，机采系统效率20％左右，非常低，通过开展了提高机采系统研究，进一步优化采油系统工程设计，研究与应用抽油机偏置复合平衡技术，皮带抽油机技术，推广应用节能抽油机、节能电机等，从而降低整个采油系统的能耗，达到节能增效的目的，2002年系统效率提高3％。