定流向摆线转子润滑泵

定流向摆线转子润滑泵广州机床研究所朱俊峰泰县潜水泵厂张桂成机床或机电设备上为保证有效的润滑或在切削加工中使工件得到充分的润滑与冷却，往往需要一套润滑供油装置，润滑泵是润滑装置的心脏，因此正确选择润滑泵是设计与工艺人员必须考虑的。润滑泵的结构形式及润滑...     

小流量多头泵的研制与应用

近年来,随着静压技术和液压元件的进步,国外已出现了多供油点的供油方式及多供油点的油泵(即多头泵)。西德最近将这种供油方式及油泵已应用到重型机床的静压导轨上,使原来所采用的单泵供油方式获得了新的发展和应用。多供油点的供油方式,是一种恒流的供油方式。即每个供油点,按其供油线路和润滑点     

T8642A齿轮润滑泵

Ｔ８６４２Ａ齿轮润滑泵范国清Ｔ８６４２Ａ齿轮润滑泵是Ｔ８６４２齿轮润滑泵的改进产品。Ｔ８６４２齿轮润滑泵由于具有正反转都可以供油的特点，什多年来得到了广泛的应用。从Ｔ８６４２Ａ齿轮润滑泵的结构图中可以看出，在泵体与盖之间设置了一个密合垫，只要将密合垫...     

机动浓油泵的改进

锻压设备润滑系统中,常用图1所示的机动浓油泵。该泵只能在既定方向上供油。我们在设计新产品 D42—1100型1100毫米大型辊锻机时,该机要求正、反转都能供油,为此,对该泵作了改进,使其能在正、反转时都能同样正常供油,改进部分的结构简介如下:     

高速线材精轧机稀油润滑站技术改造

介绍了华西钢铁公司高线精轧机润滑系统的结构特点，同时分析了该系统存在的备用泵频繁启动、过滤器滤芯易损坏、供油温度过高等问题产生的原因。通过采取相应的改进措施，使问题得到了解决。     

基于梳齿沟槽阵列的集油表面润滑特性

对限量供油条件下梳齿沟槽阵列表面的润滑特性及其集油性能进行了研究。 利用飞秒激光在摩擦表面制备了梳齿状沟槽阵列,形成了条状亲油区。 采用摩擦力及膜厚测量仪的往复运动模块对该条状自亲油区在限量供油条件下的润滑成膜特性和减摩降磨特性进行了研究。 同时,采用高速摄像机对梳齿沟槽阵列表面油滴的输运特性进行了观察。 结果表明,以梳齿状沟槽阵列为边界的润滑轨道对置于其上的润滑油有明显约束作用,限制其向润滑轨道之外的铺展。 在有限供油条件下,该类条状自集油表面具有较好的润滑能力、较小的摩擦因数和磨损。 相对于普通润滑表面, 集油表面摩擦因数减小了 30%左右,而往复运动行程中心位置最小膜厚增大了 20 nm。 油滴在梳齿沟槽阵列表面的输运产生明显差异,朝向润滑轨道的输运距离为远离润滑轨道输运距离的 1. 5 倍。     

SBB—1.8型双向摆线机油泵简介

根据出口机床对传动和润滑的要求,中国农机院工厂研制、生产了一种供齿轮润滑用的双向摆线机油泵(如图)。该泵在传动轴改变旋转方向的情况下,不改变进出油口供油方向     

磨床工作台导轨副改进及维修

一台导轨磨床工作台导轨副磨损严重,静压润滑系统老化,不能满足工作要求。决定进行改进和维修,采用开式静压导轨结构,采用恒流供油静压润滑系统,选用性能优良的多头泵;对原导轨面进行刮研处理,提高接触精度,减小平面误差。经过改进和维修,磨床工作台恢复原使用性能。改造过程投资少,方案先进,施工方便。     

一种基于移动部件自身动力的断续供油润滑系统的研制

研制一种断续供油润滑系统,该系统由所润滑的移动部件驱动,无需外加动力,结构简单,操作方便。系统在机床工作时断续供油,既满足了机床的微量润滑要求,又避免了由于工人责任心问题而造成的机床保养失误,在实际应用中获得了用户的一致好评。     

叠加阀液压系统的设计(下)

2.6 计算、选择液压元件及辅件当在草图中已初步选择了能源及其它回路后,便应根据草图方案进行具体的计算,以便选择元件和验证所选方案是否合适。2.6.1 双泵供油系统的油泵工作压力、流量、传动功率的计算和确定:双泵供油系统的工作特点是,执行部件快进、快退时由双泵供油,执行部件工作进给时由高压泵单独供油,辅助系统的快速移     

对《R12—1型叶片润滑油泵改为双向供油》一文的意见和补充

我厂在设计制造160机体观察孔双面攻丝机时,按照《组合机床通讯》杂志1974年第1期第70页介绍的双向供油润滑泵进行了改图试制。实践证明效果确实不错,达到了双向供油的目的。在试制中,对一些问题有了进一步的认识和体会,特提出来供大家参     

供油量对浮环轴承静动态润滑特性影响

针对浮环轴承贫油润滑问题,基于雷诺方程,建立浮环轴承贫油润滑模型,以润滑油入口供油量为可变参数,通过有限差分法求解数学模型,分析了供油量对浮环轴承内外油膜力静态润滑特性影响,计算结果表明:供油量明显影响润滑油油膜力的起始角和轴承环速比,摩擦功耗随浮环轴承供油量的减小而增大。     

表面织构及供油量对润滑性能影响的建模分析

目的研究不同供油条件下织构表面的润滑性能。方法首先,建立考虑表面织构的乏油润滑模型,求解修正雷诺方程获得乏油工况下考虑织构表面的润滑油膜厚度以及压力分布。然后,依据求得的润滑油膜厚度判断计算域内各点润滑状态,通过接触压力及油膜厚度分别计算边界润滑、混合润滑以及流体润滑状态下的切应力,并积分求得摩擦力进而得到摩擦系数。结果模拟了供油层厚度为50~500 nm以及充分供油条件下三种织构的润滑行为,获得了不同润滑状态下表面织构的摩擦系数。速度为0.1 m/s时,供油量对接触区油膜厚度的影响较小,不同润滑状态下织构表现出不同的润滑性能。速度为0.2 m/s时,供油层厚度对油膜厚度的影响较大,随着供油层厚度的增大,膜厚明显增加,摩擦系数在供油层厚度为200 nm时最小。结论接触副处于流体润滑状态时,织构表面不具有减摩效果。接触副处于边界润滑状态时,织构表面具有减摩效果,并且织构较密时,摩擦系数较小。接触副处于混合润滑状态时,织构过于稀疏或密集时均不具有减摩效果,但是合理分布的织构具有减摩效果。     

CB型充填泵

1.概述CB型充填泵是用于单线、双线或其他形式集中润滑系统的必要设备,也可用于系统安装时,向管道注油的主要辅助设备。使用CB型充填泵可把该泵的出油口与系统中润滑泵贮油桶的加油口连成一体,润滑剂通过充填泵输入到润滑泵内,保证了润滑剂的清洁度,使润滑系统不会因为润滑剂中混有铁屑、氧化皮、垃圾等杂质等而影响正常工作。CB型充填泵装上电动机后即为CB-D电动充填泵,装上手柄即为CB-S手动充填泵,其主要技术参数见表1、表2。     

基于灰色理论的机床润滑泵泵芯磨损可靠性预测

为了掌握机床设备润滑泵泵芯磨损的变化规律,分析集中润滑系统的可靠性。基于灰色预测的方法对润滑泵泵芯磨损进行预测。建立了灰色预测G(1,1)模型;然后,结合润滑泵2000 h磨损试验数据进行预测;通过模型得到机床润滑泵泵芯2000 h后的5个磨损量。通过将试验数据与预测数据进行对比,验证了灰色预测模型的准确性和可行性。结果表明:利用灰色预测模型能获得后期润滑泵泵芯的磨损情况,且该方法的预测结果符合磨损相关规律,对后续机床设备润滑泵的稳定运行及泵芯的修理和更换具有参考意义。     

高速数控轧辊磨床供油试验平台的设计

基于国产传统数控轧辊磨床的现有技术,分别设计了高速数控轧辊磨床静压、动压及动静压、低压润滑3种供油系统,在此基础上,开发出了高速数控轧辊磨床液压供油试验平台,为高速数控轧辊磨床的国产化提供了有力的支撑。     

伺服力矩放大器泄油收集系统的设计

本厂生产的挤压机所采用的变量泵的流量,系采用电液伺服力矩二级放大器,由电讯号控制回转式随动液压调节器自动控制。在技术规范中,要求伺服流量为30～60L/min,泄油管必须直接接回油箱。挤压机主传动系统采用ZB740轴向柱塞泵,该泵采用压力油箱供油,压力油箱实质上是低压蓄势器,保证油箱内的压力为0.3～0.8kgf/cm~2。而一般地都采用低压泵供油。蓄势器供油比低压泵供油优     

高速轧辊磨头集成供油平台电液控制系统的研发

为了满足国产高速轧辊磨头综合测试实验的要求,通过分析国产数控轧辊磨床的现有技术,针对高速轧辊磨头各类油膜润滑轴承以及磨头不同部位的润滑特点,设计了一种高速轧辊磨头集成供油平台的液压控制系统。并对其PLC控制系统进行开发,包括硬件PLC控制电路的设计及其软件的开发。调试结果表明:该高速轧辊磨头集成供油平台电液控制系统不仅自动化程度高,而且能在不同供油压力与转速的情况下稳定运行,从而为高速轧辊磨床的国产化提供强有力的实验条件支撑。     

双定量泵供油回路的调整及改进

双定量泵供油回路是一种比较经济的能源回路。它在组合机床上得到广泛的应用 ,尤其适用于有多液压驱动部件的专用组合机床 ,这种回路在工作过程中流量变化大 ,即快速进给时为低压大流量 (双泵供油 ) ,慢速进给时高压小流量 (大泵卸荷 ,小泵供油 ) ,典型双定量泵供油回路如图 1所示。这种回路在实际使用中各液压进给部件以及夹具之间存在压力干涉问题。1　示例卧式双面多孔钻削组合机床 ,其进给部件为液压滑台 ,夹具为液压夹具 ,两液压滑台的工作循环为 :快进—工进至死挡铁—快退。当夹具上被加工零件定位夹紧后 ,液压系统根据压力发出信号…     

注塑机中央润滑系统正确用脂和维护

我公司几台日本制钢所制造的JSW650注塑机是采用中央润滑系统集中润滑的（见图1），四中：A为水平导住，B、F为使链，C、D、E为十字头，均为镇供装置；G为调模厚装正。系统供脂部分由压缩空气系和效向阎组成，在压缩空气泵后端连接有一开关间（见图2）。压缩空气系后端连接有一开关问（见日2）。压缩空气通过过气孔①和②推动活塞内有运动，杜塞和活塞联动把润滑胭从油腔通过单向阀1压人供油管道。当活塞运动到一定位置时，装在活塞上的弹簧（a－1）拉着问杆及和间杯速成一体的问芯一起向右运动，从而关闭供气孔①同时将排气孔③打开。…