220t/h循环流化床锅炉达标提效改造实践

循环流化床(CFB)锅炉关键部件结构不合理、受热面不足,炉膛截面小,局部膨胀系统设计不合理,容易导致风室漏渣、运行床温和氧量高、炉内受热面磨损严重,分离器效率低,尾部烟道漏风、出力不足,SNCR脱硝系统氨耗量大、运行电耗高等问题.针对某台220t/h-1 CFB锅炉风帽、分离器、回料器、受热面、膨胀系统进行了改造.改造...     

水垢清除仪的防垢,除垢效果

黑龙江石油化工厂共有5台用于生活住宅区冬季采暖的热水锅炉,型号为SZS600-10/115-70-Y。由于大庆地区水质不好,热水锅炉在运行期间极易结水垢。锅炉是一种热交换设备,水垢的生成极大地影响了锅炉的导热能力。其危害很大:浪费燃料、损坏锅炉受热面、降低锅炉出力、缩短锅炉寿命。     

催化裂化装置德尔塔型余热锅炉技术改造

某炼油厂催化裂化装置配套的由美国德尔塔公司设计的余热锅炉运行时,存在蒸发段管束气蚀泄漏、省煤器管束弯头露点腐蚀泄漏、锅炉排烟温度过高、受热面积灰严重导致炉膛压力偏高等问题。在利旧原受热面设备钢结构框架的基础上,利用原受热面布置空间,采取了蒸发段改为强制循环方式、更换省煤器换热元件和工艺流程、增设长喷管多孔激波吹灰器等技术进行改造,改造之后余热锅炉蒸汽产量由16.4t/h上升到23.57t/h、运行周期延长至1a以上、排烟温度由240℃以上下降至170~180℃,取得了良好的经济效益和社会效益,为类似德尔塔型余热锅炉改造积累了经验。     

工业锅炉的节能途径

文中从工业锅炉的现场管理为切入点，从锅炉煤场的管理、锅炉热效率、运行调整、受热面传热及管道保养等五方面阐述了工业锅炉节能的方式方法。为工业锅炉的经济运行和节能改造提供了经验。     

低温受热面换管经济性探讨

为了有效利用锅炉尾部烟气的余热，提高低温受热面吸热能力并延长其使用寿命，节约能源，提高锅炉和经济性。我们对锅炉空气预热器进行多次改造，最后选择应用搪瓷管，通过近年的使用，取得了较好的经济效益，为锅炉尾部受热面的选择提供了一套可靠的理论依据和值得借鉴的经验。     

锅炉受热面故障分析

根据热电事业部锅炉受热面近年来故障增多的情况，分析了不同受热面部件产生故障的主要原因，热电事业部锅炉受热面损坏的主要原因是磨损和过热，设备的安装、使用和维修是影响锅炉受热面使用寿命的主要因素。从源头上抓好锅炉的燃料供应和运行调节直接关系到锅炉设备的稳定和安全，设备管理人员的工作责任心是保证设备安全可靠经济运行的基础。     

余热锅炉的综合节能技术改造

中国石油大连石化分公司对140万吨／年重油催化装置余热锅炉进行了综合节能技术改造，改造后锅炉过热蒸汽温度由改造前350℃提高到405℃以上，排烟温度由260℃降低至185℃，装置能耗降低了2kgEo／t左右，节能效果显著。另外，改造所带来的间接效益有余热锅炉烟气阻力下降，炉膛内部压力降低，从而烟机背压降低，烟机出力提高。     

环己酮废液焚烧余热锅炉设计与运行研究

环己酮生产废液中含有质量分数约17%的氢氧化钠及其它有机物,采用液态排渣的方法焚烧并进行余热回收,是国内外化工行业常规有效的做法。由于余热锅炉设计或运行的原因,常出现无法排渣或液态排渣状态不理想的问题,造成锅炉尾部受热面严重积灰、磨损甚至无法运行。投资巨大、运行成本高、处理效果不够理想及使用寿命短已成为环己酮废液焚烧余热锅炉急待解决的问题。对国内1台正在运行的单汽包倒N型液态排渣双室炉环己酮废液焚烧余热锅炉的设计、试运行及存在问题的改造过程进行了分析研究,指出只要结构设计原则性数据正确、把握好卫燃带的设计和施工质量、做好液态排渣溜槽的密封和绝热,使锅炉按设计参数运行,环己酮废液焚烧余热锅炉就能够达到用户使用要求。     

CFB锅炉冷渣器存在问题分析及改进措施

某电站循环流化床锅炉配置两台选择性风冷冷渣器,针对冷渣器改造前存在的问题,对冷渣器内外部结构作了针对性的改造。对改造后的风冷冷渣器进行了运行调整试验,了解系统的运行特性,掌握其运行调整的基本规律,使其达到最佳运行状态,从而解决了CFB锅炉冷渣器出力不足,影响二氧化硫排放的问题。     

HG—35／3.82—YQ型锅炉燃烧器改造

针对锅炉局部过热问题，对锅炉工艺设备进行技术分析，认为引起炉墙局部过热的主要原因是锅炉燃烧器，瓦斯喷咀设计结构不合理，为解决这个问题，对喷咀进行了改造，改造后的瓦斯喷咀，燃烧参数正常，炉墙未发生过热现象，达到了预期的目的。     

重油催化装置余热锅炉的技术改造

文中分析了大庆石化公司炼油厂1.4 Mt/a催化裂化装置CO焚烧式余热锅炉改造前存在的受热面管子容易出现的胀口泄漏、排烟温度高、过热能力低等问题.通过技术改造,重新设计了锅炉的汽包、水保护段、高低温过热器、减温器、蒸发段,同时增设激波式吹灰器.提高了蒸汽过热能力,降低了排烟温度,高温烟气回收能力增强,节能效果和经济效益...     

循环流化床锅炉水冷壁管磨损分析及防磨措施

对循环流化床锅炉水冷壁管磨损原因进行分析,提出了改进措施,达到了提高锅炉使用寿命、降低故障、提高锅炉的出力能力的目的。     

燃油(气)注汽锅炉

燃油(气)注汽锅炉是用于稠油油田注蒸汽开发的新型蒸汽发生装备。该装置炉膛采用单回程(或多回程)蛇形管围成的水冷壁形式,吸收辐射热,尾部受热面采用光管和翅片管组合的水平蛇形管形式,吸收对流热;设计了炉外水水换热器,提高尾部受热面给水温度,解决尾部受热面露点腐蚀问题;发明了水平蛇形管受热面挡墙技术,解决了尾部受热面翅片管高温烧损问题,提高了锅炉整体吸热能力;发明了拱形回转烟道,解决了高温烟气回转室保温坍塌问题;研制了喷涂式保温专利技术,降低了锅炉外表温度。为解决较大吨位移动锅炉的运输超高问题,锅炉本体采用嵌入技术,降低锅炉整体的运输尺寸,满足运输要求。产品运行稳定,具有安全可靠、热效率高(与同类产品本体表面温度低20℃左右、与同类产品相比排烟温度低30℃左右)、环保效果好(污水零排放)等特点,满足了稠油油田采油工艺的需要。     

燃气脉冲吹灰技术在催化裂化装置余热锅炉上的应用

吉化炼油厂催化裂化装置余热锅炉受热面采用螺旋翅片管结构，积灰严重，在第七0三研究所的积极参与合作下，哈尔滨哈宜电站设备研究研制开发了燃气脉冲吹灰装置系列产品，并应用于吉化炼油厂催化装置余热锅炉。应用结果表明，燃气脉冲吹灰装置每爆燃一个循环，余热锅炉排烟温度降低15－20℃，锅炉蒸汽产量增加1t/h，余热利用率提高3．4个百分点。     

锅炉受热面损坏的常见原因及防范措施

在锅炉运行过程中,受热面具有非常重要的作用。通过分析锅炉受热面损坏的原因,并采取相应的防范措施,能够有效提高资源的利用率,保证锅炉能够更加稳定的运行。基于此,本文主要研究锅炉受热面损坏的常见原因及防范措施,希望能够给相关工作人员提供一定的参考与帮助。     

余热锅炉用波形钢丝网汽水分离器

余热锅炉是目前炼油、化工等行业普遍应用的节能设备之一。这类锅炉设计时,设计者一般只注意受压元件和受热面结构的设计,而往往忽视了对锅炉汽包中汽水分离的考虑,以致使汽包出口饱和蒸汽的含水量达2～3%以上,这说明汽水分离效果较差。     

注汽锅炉过热改造实现节能降耗

随着稠油的多轮次开采,发现高温度、高压力的过热蒸汽更为适合稠油的开采,提高稠油的采收率。只要有效提升注入蒸汽的单位热焓值,就会增加稠油开采的数量。已有的高干度锅炉,只是解决了注入蒸汽的热焓值,但是极大浪费了排除水的热量,浪费了燃料、增加了注汽成本。通过将原有湿蒸汽发生器改造为过热蒸汽发生器,使其达到能够生产过热蒸汽的目的。湿蒸汽发生器改造为过热蒸汽发生器,极大提高了设备的利用率和出力。并在有效提升稠油开采产能、降低油气比的同时,减少了土地征用、操作人员配置、配套设备采购等多方面问题。     

燕化公司三催化装置余热锅炉的节能改造

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油二厂三催化装置的余热锅炉通过的再生烟气量较大,必须应用瓦斯补燃系统对烟气进行升温.补燃后烟气温度仅升高10℃左右,瓦斯补燃每年要增加能耗。通过余热锅炉改造,增加了一组高温过热器、一组高温省煤器和汽包给水预热器,使三催化装置余热锅炉停用了瓦斯补燃系统,保证了余热锅炉出口过热蒸汽温度达到420℃,余热锅炉排烟温度由改造前的230℃降低至165℃,中压蒸汽产量增加了5,8 t/h,还降低了装置能耗。     

利用面向对象技术改造锅炉控制系统

结合原有设备和企业发展的需要，对华鲁恒升集团锅炉控制系统改造中用面向对象（OO）的方法来指导其分析和设计，分析了锅炉系统的要求，不盲目地使用新技术，对锅炉系统中各个分系统分别设计实现，使得每台锅炉每台汽机的点分布在不同的范围内，改造后系统的稳定性大大提高，改造取得了较大成功。     

合成氨装置废热锅炉国产化改造

详细介绍了合成装置废热锅炉国产化改造,以达到更大限度利用蒸汽热能,减少能耗,从而提高能效比的目的。对河南煤化集团中原大化公司原废热锅炉进行拆除.并在氨合成塔出口更换废热锅炉、给水预热器、汽包,将原废热锅炉的三个功能分解。改造后不仅增加了废热锅炉的产气量,而且降低了冰机负荷,有效地控制了吨氨能耗,为公司创造了可观的经济效益。