GCr15轴承钢的生产工艺对其裂纹的影响

滚珠钢产生表面裂纹的原因是很多。表面裂纹的产生是许多原因共同作用的结果，本文以生产滚珠钢的工艺为出发点，从理论和实践两方面阐明了冶炼浇注工序和红送开坯工序是产生裂纹的主要原因，另外，未修磨干净的坯料也为材上带来了裂纹缺陷，最后，提出了降低表面裂纹须从工艺方面采取的措施。     

双辊铸带机铸造304型不锈钢的表面质量

为了研究从熔融金属直接生产薄带的带材铸造技术，在一台双辊铸带机上进行ＳＵＳ３０４钢的铸造试验。纵向裂纹和横向裂纹以及小凹坑是直接铸造薄带表面上显示出来的主要缺陷。应用水模型试验寻找在整个带材宽度上均匀浇注熔融金属并减少弯月液面波动的条件。通过降低浇注金属的落差，优化浇注位置，提高轧辊上浇注速率与钢液重量的比，达到凝壳厚度的均匀性，从而减少纵向裂纹和小凹坑的发生。此外，根据铸造过程中诸如冷却水温度的     

连铸板坯中心裂纹的成因及控制

根据连铸机检测结果和生产记录，对太钢集团临汾钢铁有限公司的连铸板坯中心裂纹产生的原因进行了分析。并提出了相应的改进措施及建议。分析表明：板坯中心裂纹的形成主要是因为连铸机扇形段的辊子开口度变化严重。导致铸坯鼓肚，产生中心裂纹；连铸拉速波动较大，浇注温度偏高且不稳定。导致柱状晶发达和中心偏析加重，明显促进了板坯中心裂纹的产生；mMn／mS和mMn/mSi偏低，铸坯中夹杂物较多。造成铸坯开裂。     

新1#高炉第十三段冷却壁的铸造

根据高炉冷却壁的结构特点，将冷却壁挂脚设计成全活动结构，采用多分型面叠箱造型的溢流内浇口，浇注过程中采用低温快速浇注，成功地铸造了新１＃高炉第十三段冷却壁。     

钢液成份,浇注过热度及拉坯速度对连铸板坯纵裂纹及中心裂纹的影响

探讨了钢液成份，浇注过热度，拉坯速度对连铸板表面纵裂纹断面中心裂纹的影响，采用多元线性回归方法分析了裂纹的影响因素，分析表明，杂质元素Ｓ，Ｐ含量及钢水过热度是形成两种裂纹的主要因素。     

冷却水箱铸造工艺中空洞的形成及消除

本文叙述在浇注高炉冷却水箱时，对水箱凸台等出现大量空洞缺陷所做的分析、试验和改进。新浇注工艺采用爬芯附壁流顶注和多道分散引入方式，设置了台阶式耳冒口，并添加少量稀土元素和适当调整碳当量，使铸件空洞完全消失。     

砂型铸造筒状铝青铜铸件的工艺改进

本文介绍一种行之有效的、简单的筒状铝青铜件砂型铸造的工艺，与传统工艺相比，其集渣、补缩效果明显改善，大大提高铸件合格率，并且提高工艺出品率。工艺要点是底注、顶冒口补缩、浇注系统集渣。     

20g钢管裂纹的形成机理

本文从浇注过程和热加工过程２０ｇ钢管产生级裂纹的机制进行了分析，并着重讨论了非金属夹杂物对钢管裂纹的影响。     

6063合金水平铸造中常见几种缺陷的分析与对策

本文论述了６０６３合金铸造过程中常见的几种缺陷，如夹杂、中心裂纹、羽毛养日产一的及防止这些缺陷产生的措施与方法。     

复杂薄壁铝合金零件精密铸造的工艺及生产论证

针对精密铸造复杂薄壁铝合金零件易产生的欠铸、冷隔缺陷、重点介绍改进制备型壳工艺和溶化浇注工艺的试验研究，并结合典型铸件的生产验证，提出较佳的适用于生产薄壁铝铸件的精铸工艺、以及采用该工艺获得的经济效益。     

连铸坯夹杂原因分析

造成连铸坯宏观夹杂的原因是钢液被二次氧化形成夹杂以及中间包中的夹杂物卷入钢液进入结晶器而形成铸坯夹杂，采取保护浇铸坯夹杂保证中间包液面达到一定高度，及时捞渣等措施，可减少铸坯夹杂，改善铸坯质量。     

60Si2Mn连铸方坯的生产实践

石横特钢厂通过严格保证钢水质量，控制钢水及铸坯温度，拉坯速度和冷却强度，并采用浸入式水口保持浇注技术，在普通机上生产出合格的优质钢连铸坯，文章以６０Ｓｉ２Ｍｎ合金弹簧钢为重点，阐述了生产符合标准要求的优质钢连铸方坯的电炉冶金及Ｒ５．２５ｍ罗可普型小方坯铸机的生产工艺参数。     

Melting,Remelting, and Casting for Clean Steel

The control of the metallurgy of steels is now highly developed. This is in contrast to the casting techniques for steels. Although continuous casting is generally conducted well, current ingot casting techniques are poor, unnecessarily introducing masses of oxides. For some steel compositions, double oxide films, bifilms, are entrained. This mechanism, occurring naturally during pouring, but till now generally overlooked, appears to be capable of explaining most of the features of steel defects in all their forms. For most Ni alloys and some steels it appears capable of generating a dense population of cracks, greatly impairing subsequent mechanical working and even final properties. In other steels the effects are much less severe. The techniques to avoid this damage to liquid steels and Ni alloys are described, including contact pouring, and naturally pressurized filling system designs. An ultimate system is counter gravity casting. For remelting processes, the risks of unreliability because of cracks intrinsic to VIM and VAR are discussed for both shop floor production and laboratory research. The potential crack‐free properties of ESR when correctly made are recommended. Even so, remelting processes might constitute an unnecessary luxury if steels and Ni alloys were cast to avoid the entrainment of oxides.     

高拉速方坯内部裂纹产生原因分析

济钢一炼钢方坯铸机提高拉坯速度后出现了铸坯内部裂纹,分析其原因是二冷配水制度不合理以及钢水过热度高,为此在保证钢水流动性良好的条件下采用低过热度浇注工艺,同时采取中间包扩容,改进结晶器及二次冷却系统等措施,使铸坯鼓肚现象基本消除,方坯内部裂纹发生率由３０％降到２．５％。     

两炉对单机实现高水平全连铸的生产技术实践

济钢第二炼钢厂２座转炉与１台四机四流小方坯连铸机匹配实现全连铸。针对生产组织难度大,生产节秦难控制等问题,采取科学合理的生产组织方式,贯彻标准化作业,依靠科技进步,强化工艺技术管理,加强设备管理,使炼钢,连铸生产稳定均衡,实现了高水平的全连铸, 效益５２０４．７万元。     

炼钢—连铸合理温度制度初探

对莱钢炼钢厂３＃连铸机的中间包钢水温度、精炼平台钢水温度、放钢温度进行数据分析,发现炼钢—连铸温度存在着浇注过热度偏高、钢水温降大、温度波动大等不合理现象。为实现炼钢—连铸温度匹配,应制定合理的炼钢—连铸温度制度目标,并改进工艺。     

特殊钢的连铸

特殊钢一般含有一定的合金元素,冷却凝固状态不同于普通碳素钢,在连铸坯中更易产生成分 和组织偏析,和表面裂纹等缺陷。所以冶炼特殊钢时应提高钢水的纯洁度,减少夹杂物含量和改善夹杂物形 态,连铸时采用钢液二次氧化和污染,以减少铸坯低过热度(10～15℃)浇注和保护浇铸技术,防止成分和组 织偏析,提高铸坯表面质量和内部致密度。叙述了连铸保护浇铸技术,中间包冶金,电磁搅拌、凝固末端轻压 下特殊钢连铸专用覆盖剂、保护渣和自动化技术。讨论了特殊钢连铸工艺参数,存在的问题和对策。     

大平板薄壁铸件的铸造工艺

针对壁薄、面积大、表面不加工的平板铸造易出现弯曲变形、表面质量不好等问题,采用平做立浇、组型串铸、中部敝开、砂型表面用钢板紧固的铸造工艺,能有效控制大平板薄壁铸件发生弯曲变形,并可以提高铸件表面质量。     

方圆坯铸机钢水可浇性分析与应用

方圆坯铸机投产初期钢水可浇性较差,钢水变流及水口堵塞频繁,单中包连浇炉数低.结合生产实际,从理论分析并结合炼钢及精炼设备状况及工艺特点,进行生产工艺、技术攻关,提高了钢水可浇性,确保了产品质量和降低了生产成本,取得了明显的效果.     

迁钢板坯恒拉速技术应用与实践

炼钢系统是离散-连续的过程,整个系统的设备较多且操作变数大,实现常规板坯恒定拉速连续铸钢的关键是铁水预处理、转炉炼钢、钢水二次精炼、板坯连铸等环节间的钢水物质流、温度变化的能量流、生产节奏的时间流的传递,恒拉速实施过程中要求设备平稳运行、生产工艺科学合理、生产节奏平稳有序等一系列稳定条件,同时还要做到“时时、班班”相同。迁钢炼钢厂在实行板坯恒拉速技术开发与应用过程中,以优化各工序生产工艺,加强过程控制能力,科学、稳定、高效组织生产为手段,恒拉速率已经连续49个月稳定在97%以上,创造了1 000万t 连续不漏钢的记录。