连杆盖锻造模设计与制造

介绍了491Q发动机连杆盖毛坯的锻造工艺及锻造模的设计与制造加工工艺流程,阐述了模具设计的特点及要点,生产出的零件合格率高,模具成本较低,满足了企业的需求,对类似零件的锻造模设计具有一定参考作用。     

用枪钻加工连杆螺栓孔的组合机床

天津动力机厂自行设计制造的枪钻加工连杆螺栓孔的组合机床代替了原来的钻-扩-铰工艺,提高工效15倍以上,使连杆质量明显提高.连杆材料为40Cr.机床的分度回转工作台.采用多齿盘定位.文章介绍了枪钻主轴头、旋转联结器、钻套托架、枪钻钻头以及冷却系统的结构和工作原理.图6幅,表1个。     

简易圆弧槽钻模的设计

在机械制造中，常会碰到圆弧槽零件的加工，如图1所示的零件。我们在刚接到这类零件时，是采用铣削方法来加工的，由于圆弧槽尺寸比较小，用小铣刀铣削会出现让刀，从而导致刀具损坏，以及加工精度达不到要求的现象时有发生，且生产效率低。为此，我们设计这种简单、便捷的钻模。该钻模经实际应用，取得良好效果。     

小型轴套类零件径向钻孔工艺的改进

轴套类零件径向钻孔工艺常见,借助钻模套辅助加工提高生产效率保障加工质量成为常规工艺。钻模套的设计结果决定着企业的生产效率、成本以及工人的劳动保障和资金收益,至关重要。本文中笔者通过对轴套类零件径向钻孔传统工艺的改进,大大提高了企业生产效率和产品质量,降低了工人的劳动强度和安全风险,很值得推广。     

套筒钻模钻孔加工误差分析及对策

分析了钻模钻孔时影响加工精度的因素,计算出加工误差,并采取合理措施保证了零件精度。     

250越野汽车连杆锤上锻模的设计和制造

连杆是发动机上锻造难度较大的零件之一,其工字形杆部截面形状和尺寸沿轴向变化较大。我厂在三吨模锻锤上模锻的连杆如图1所示。该连杆的大端剖分线与杆身轴线还成35°倾斜。它用于250军用越野汽车上,技术要求严格。连杆模锻件的缺陷主要是在工字形杆身上,产生缺陷的原因是很多的。我们根据工艺分析,并经反复试验,改进了工步方案和模具设计,并从模具加工和模锻     

基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具设计与实现

为减小多次定位装夹引起的定位误差对零件加工精度影响,通过对连杆零件加工工艺分析,提出以零件不需加工的设计基准面为定位基准,以数控机床自身气源为动力、PMC为控制装置的工序集中式自动夹具设计理念。经设计夹具结构、气动系统和控制系统等,完成了基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具制作。该夹具结构简单、定位准确、夹紧可靠、稳定性好。实验证明:利用该夹具加工连杆零件,连杆零件加工表面相互位置精度得到了一定程度的提高。     

钻模钻孔精度分析

分析了钻模对精密套筒钻孔时产生误差的各种因素。具体针对本案例计算了零件定位误差δD、夹具制造安装误差δA和加工过程误差δG,提出了减小钻套与铰刀导向部分的径向间隙是减少误差产生的有效措施,提高了孔距尺寸精度,满足了零件加工的精度要求。     

基于类V形定位机构的盘类零件的快速钻模研究

介绍了一种盘类零件钻削轴向孔的快速钻模。利用双圆柱取代V形块定位，并利用固定钻模板实现刀具对准。工件从水平方向装卸，工件装夹后钻模不用翻转，减少了对刀时间，提高了重复加工精度。     

加工盘套类零件等分孔的双圆柱定位钻模

文章介绍了一种加工盘套类零件等分孔的双圆柱定位钻模,给出了其定位误差的计算公式.该钻模具有结构简单、操作方便、制造及装配工艺性好等优点.     

液压泵上体三孔加工车床夹具设计

为车床上加工液压泵上体3个阶梯孔设计夹具,此夹具是一种安装在花盘上的直线移动式车床专用夹具。分析夹具的结构特点、工作原理,计算其定位误差和夹紧力,进行加工精度分析,该夹具能保证三孔中心尺寸精度、三孔轴线与底面垂直精度以及与四小孔位置精度。     

柔性制造系统的有轨小车结构设计

提供一种龙门柔性制造系统的有轨小车设计方案,采用双油缸拖动机构实现工作台的转运,伺服电机驱动的齿轮齿条机构实现小车的精确停靠,采用液压油缸定位装置确保工作台在物流小车上精确定位,从而保障了工作台在物流小车与交换站或缓存站、上下料站之间双向顺利交换。有轨小车可满足柔性制造系统对大重型精密零件的输送要求。     

注塑机双阶式射胶系统的理论分析

提出一种注塑机双阶式射胶系统,介绍该射胶系统内部的双缸平衡结构,阐述其工作原理,建立了各环节的动力学方程和传递函数,对比分析了采用双缸平衡结构的优点:可以有效提高注射压力,运行稳定性好,能够在保证超大注射量需要的同时,有效提高注射精度,适合高精度注塑制品的生产;所加工的制品范围更广,通用性更强,具有良好的使用和推广价值。双阶式射胶系统使注塑机更精简和优化,成本低,生产效率高,制品质量高。     

一种薄壁壳体零件的数控加工工艺研究

总结影响薄壁壳体零件加工质量的主要要素,分析待加工薄壁壳体零件的结构,对其工艺方案进行改进,并优化工装夹具,结果装夹定位时间减少,操作者劳动强度降低,质量、效率和效益大幅提高。     

气缸体砂型铸造组芯夹具的优化设计

对气缸体组芯夹具的各种设计结构进行对比分析.对夹具结构、夹具本体、轴箱芯定位机构、水套砂芯组芯小车及夹具支架的设计优化进行了讨论.对夹具的设计理念提出了建议：既要实用、可靠、经济,又要美观.     

气缸体砂型铸造下芯夹具的优化设计

简单评述了气缸体砂型流水线铸造用下芯夹具这类重要工装在现实设计、制作及应用中的现状,以及尚存在的一些不足之处;较详细地阐述了下芯夹具结构、夹具本体、夹紧结构及砂芯定位结构等的优化设计理念和技巧.     

动压缸电液伺服压力系统自适应反步双滑模控制

给出了轨道路基测试装置液压原理图、动压缸电液伺服压力系统数学模型和AMESim模型。将动压缸电液伺服压力系统拆分为动压缸位移子系统和动压缸输出压力子系统两部分,在此基础上,设计了一种自适应反步滑模控制方法:采用双滑模结构,分别构造动压缸位移子系统滑模自适应控制和动压缸输出压力子系统反步滑模自适应控制,给出了不确定参数的自适应律,并对该方法的稳定性进行了证明。最后将该方法作用于动压缸电液伺服压力系统AMESim模型上,仿真结果表明:该方法不仅可以有效地估计系统中参数,实现对目标期望变量精确地跟踪,具有比积分滑模自适应控制(ISAC)更好的控制性能和跟踪性能;而且可以有效地减小参数不确定性对跟踪性能的影响,具有较好的鲁棒性能。     

下芯夹具在缸体组合芯上的优化设计

简述了缸体砂型铸造流水线下芯夹具应用现状,以及使用中存在的不足之处.经过多次试验、设计,运用动态仿生学对下芯夹具的结构做出局部调整,即平移机构代替杠杆机构.阐述了采用多层式下芯夹具的齿条带动齿轮平移运动机构以及夹紧机构同步性等的优化设计.在实际生产中,取得了良好的效果.在一定尺寸的铸件成型中,具有通用性.     

发动机进排气导管座圈锪铰专用机床设计

针对企业摩托车发动机缸体现有工艺存在加工精度、合格率低及生产效率跟不上市场需求的问题,在分析现有加工手段优劣的基础上,利用工序集中原则,将缸体进排气座圈孔、导管孔及平面的精加工集中于一台设备上进行加工,提出了两次装夹、多工件、多工位、多刀具复合加工的全新工艺方案。根据工件加工姿态确定了双工位、双夹具,每个夹具装夹两个工件的整体布局方案,工位一、二相互协作完成缸体工序加工内容;最后,根据整体方案对专用夹具、专用刀具及专用主轴箱等关键零部件进行了详细设计及阐述。