涂料雾化状况对静电喷涂效果的影响

通过对涂料雾化状况的评价,阐述和讨论了涂料雾化状况对静电喷涂效果的影响,对静电喷涂过程出现的一些问题从理论上作出解释,阐明了雾化效果在静电喷涂过程中的重要性。     

静电喷涂原理及其应用

根据涂料工业的“四E”原则(经济、效率、生态和能源),对各类静电喷涂设备进行了比较。又从电学、化学及力学的角度分析、探讨了静电喷涂原理及其影响因素,并从实践中总结出了不同类型涂料的工艺参数。     

静电喷涂在农机行业的应用

介绍了静电喷涂的特点及其在农机行业履带拖拉机后桥变速箱合件的应用情况。并就如何选择设备以及选用的效果进行了阐述。     

钢管粉末静电喷涂工艺

详细介绍了钢管粉末静电涂装生产工艺和原理以及对钢管表面进行化学、机械的预处理工艺。     

铝合金建筑型材粉末涂料静电喷涂

在金属表面处理技术中,粉末涂料静电喷涂技术发展较晚,但与阳极氧化着色技术相比有许多优点,很有发展前途。本文介绍用在铝合金建筑型材上的这种技术的原理,工艺,所需设备及其检验等有关事项。     

静电喷涂荧光渗透检验工艺应用

针对转包生产和某型机中超大构件的荧光渗透检验需求 ,我们对原有工艺进行了技术改造 ,使静电喷涂荧光渗透检验工艺在我公司得到了实际应用。1　静电喷涂荧光渗透检验工艺所用的设备和材料不同的检验对象需要采用不同灵敏度等级的荧光渗透检验材料 ,且都在同一地点进行检测 ,因此 ,不可避免地会遇到需不时地更换渗透材料 ,以满足所需灵敏度的要求。为此 ,我们选择了 SAMES型号的静电喷涂设备 ,该设备可即时更换内筒 (存储渗透材料的容器 )的独特设计 ,使其在生产中发挥了高效的特点 ,设备和工艺辅助材料见附表。2　厂房的技术改造我公司早…     

静电喷涂技术在渗透检验中的应用

复杂型面结构件及大型零件(近20m长的机翼大梁、壁板、机身骨架主梁、机头罩、天舱骨架等大型受力零件)的检验施工较为费事且困难。因为零件大而笨重,如果采用一般荧光检验用的沉浸法或喷涂法,需设计大于零件尺寸的槽子和烘干设备等,并需配备庞大的厂房;而且渗透探伤液及显象剂等材料耗量大,既浪费又易造成槽液及环境的污染。     

锡青铜端盖真空差压铸造工艺参数研究

真空差压铸造法具有充型平稳可调、充型能力好、铸件质量高的特点,适合铸造耐高压、薄壁铸件.采用自行研制的真空差压铸造设备,对高压条件下使用的锡青铜端盖进行制备.实验发现,当采用如下工艺参数时:铸型温度420 C、浇注温度1 180 C、充型压力0.09 MPa、保压压力0.17 MPa、充型时间13s、增压时间8s、保压时间 25 min,能够制备出充型完整、表面质量好的铸件.     

铝合金真空吸铸加压凝固技术研究

在自行研制的真空吸铸加压凝固铝合金铸件浇注设备试验的基础上,分析了真空吸铸加压凝固的特点,针对有代表性的复杂铝合金铸件,分析该类铸件浇注系统设计的原理和浇注工艺参数的确定方法,研究了１种适合于大型复杂铝合金铸件制作方法。     

钢轨轨面静电喷涂SiO2增黏颗粒行为与利用率研究

目的 为了改善传统撒砂过程中SiO2增黏微粒利用率低的问题,将静电喷涂技术引入轮轨增黏领域,研究不同喷涂参数与颗粒粒径对SiO2微粒行为与利用率的影响,并进一步对比分析静电喷涂微粒与传统撒砂的增黏效果。方法 利用Gema静电喷枪与静电喷涂动态试验平台进行喷涂试验;利用MJP–30A轮轨滚动磨损与接触疲劳试验机进行轮轨黏着与磨损试验;利用光学显微镜(OM)对SiO2微粒吸附情况进行观察与分析,并通过电子天平测量与计算轨面颗粒量与颗粒利用率。结果 相较于未施加静电电压,静电电压为90 kV时轨面颗粒量提升了3.8倍。静电电压由30 kV增加至70 kV时,颗粒利用率提升约60%;当静电电压进一步增加至90 kV时,由于颗粒带电量趋于饱和,颗粒利用率仅提升10%。SiO2微粒利用率随着喷嘴高度与颗粒粒径的增大先增大后减小,喷嘴高度为25 cm且颗粒粒径为300目时颗粒利用率最高,可达60%;300目SiO2微粒在静电电压为90 kV时,随着喷枪移速的增大,喷枪在单位距离上喷涂时间相对减少,使得喷涂在钢轨轨面的颗粒量降低。90 kV静电喷涂SiO2微粒增黏时,最大黏着系数接近传统撒砂增黏,有效作用时间是传统撒砂的2.2倍,轮轨磨损率仅为传统撒砂增黏的75%与65%,轮轨损伤显著减轻。结论 利用静电喷涂技术可以有效提升SiO2微粒在钢轨轨面的利用率,并提升颗粒在轨面的吸附性;静电喷涂SiO2微粒增黏与传统撒砂增黏的黏着系数相近,且轮轨磨损率更低。     

静电喷涂防锈油(脱脂型)的研究和应用

脱脂型的静电喷涂油,是一种耐电压性较高的绝缘油。应用静电喷涂工艺, 涂于钢板表面,涂油均匀,油耗低,防锈性好。这种防锈 涂于钢板表面后,能满足汽车工业、家电行业等用户的需要。     

粉末粒径对低压等离子喷涂厚W涂层的影响

采用低压等离子喷涂(LPPS)技术,用2种不同粒径的粉末,在铜基体上制备了厚度为0.7 mm以上的W涂层.通过扫描电镜(SEM)研究了涂层的微观形貌,并对粉末对W涂层的显微结构、结合强度、氧含量及热导率的影响进行了探讨.结果表明:细小粒径W粉所制备的W涂层孔隙率较低,但涂层存在明显的分层;粗粉所制备的W涂层结构均匀,涂层的内聚力与热导率分别达到了38 MPa和98.06 W/m·k,远高于细W粉涂层的23 MPa和75.36W/m·k.细W粉涂层较低的性能和其严重的分层有关.     

低压等离子喷涂NiCoCrAlYTa涂层高温抗氧化性能

采用低压等离子喷涂技术在镍基单晶高温合金上制备了NiCoCrAlYTa涂层,研究了不同功率参数制备的涂层在900℃175 h氧化后的特性,探讨了该涂层的氧化和退化机理.结果表明,3种功率制备的涂层都达到完全抗氧化级水平,其平均氧化速率分别为0.01 g/m2·h、0.01g/m2·h和0.0026g/m2·h,但不同涂层的氧化行为有所不同.3种试样氧化后表面形成了大量的β-Al2O3,并在涂层表面发生选择性氧化.X衍射分析表明,涂层发生了退化.     

静电喷涂高附着力疏水涂层及其性能

目的提高静电喷涂疏水涂层的附着力。方法采用硅烷偶联剂和聚二甲基硅氧烷制备了表面改性疏水二氧化硅粉末。将一定比例的聚偏氟乙烯粉末、超高分子量聚乙烯粉末与疏水二氧化硅粉末混合,制备了复合型疏水粉末。使用环氧树脂、固化剂、活性剂等配制了导电环氧树脂。通过静电喷涂工艺将复合疏水粉末喷涂到已用导电环氧树脂覆盖的铝基板表面,经过中温固化,制得了铝合金疏水复合涂层。采用扫描电子显微镜(SEM)、傅里叶变换红外光谱仪(FTIR)、接触角测量仪(CA)、百格刀附着力测试仪等,对疏水复合涂层进行测试表征。结果 SEM结果表明涂层表面构建了微米-纳米的阶层粗糙结构,经CA测试,该表面具有较好的疏水性。当混合粉末中聚二甲基硅氧烷改性二氧化硅的比例占到20%时,环氧基疏水涂层的接触角最高可达到140°,滚动角最低可达5°,附着力的等级为0级,同时疏水涂层的耐磨性和耐腐蚀性良好。结论采用简单、易于工业化的静电喷涂工艺制备了高附着力的疏水涂层,具有广泛的应用前景。     

Study on Process Parameters of Vacuum Differential Pressure Casting

Vacuum differential pressure casting has advantages of smelting in vacuum, filling steadily, solidifying under high pressure. Process parameters of filling and solidification are important to the final castings’ forming properties, the parameters include vacuum degree, gas flow, filling velocity, filling pressure, rising pressure velocity, holding pressure and keeping pressure time. By casting copper alloy impeller, we calculated and deduced the gas flow, filling velocity, filling pressure, rising pressure ...     

真空助力器带制动主缸变液压输出耐久性测试系统的设计与应用

介绍了基于USB2828数据采集卡的真空助力器带制动主缸耐久性试验测试系统,具体阐述了在制动主缸输出液压不断变化的情况下进行耐久性测试的实现方法。该测试系统完全不同于汽车行业标准规定的试验方法,具有一定的创新性。实践结果表明该系统运行稳定可靠,输入力控制精准,液压和真空数据采集实时,可以满足各合资品牌乘用车主机厂对真空助力器带制动主缸耐久性试验的要求。     

低压等离子喷涂技术在功能性涂层的应用进展

与常规等离子喷涂相比,低压等离子喷涂技术在真空或低压下进行等离子喷涂,可制备更低杂质、更高致密度、更高结合强度的涂层。介绍了常规等离子喷涂焰流速度高、工艺稳定性好、沉积效率高、可控性好的特点,详细阐述了低压等离子喷涂技术清洁、高速、长焰流、预热、电清理的工艺优势,说明了低压等离子喷涂技术在热障涂层、抗气蚀涂层、面向等离子体材料等功能性涂层制备上的应用,最后从完善相关理论、与其他技术联用、工艺在线可控、气氛压力更低等方面,以及在航空、航天、电子等领域的运用,对低压等离子喷涂技术的发展进行了展望。