发动机连杆应力槽加工新技术

对发动机连杆应力槽加工方法与设备、国内外研究现状进行了阐述;针对连杆应力槽加工难题,提出一种应力槽双向同步线切割新技术.开发的切槽装置具有柔性化程度高、加工成本低等特点,在连杆批量生产中得到了成功应用.     

汽车发动机用连杆裂解工艺及设备的合理性探讨

连杆是发动机上的重要零件,其加工工艺及设备是发动机制造业发展水平的重要标志。对比传统发动机连杆制造工艺,阐述了剖分式连杆裂解的机制及过程,根据核心加工技术的不同对近年来国内外主要裂解工艺及设备进行了研究和分类,分析了包括芯轴胀式裂解、液压活塞式、水平滑块式等机械式裂解加工设备的原理及特点,并对复合铸造裂解、热处理(或冷冻)辅助裂解和疲劳拉伸裂解等新型裂解加工方法进行了合理性探讨。     

连杆应力槽电火花线切割加工的恒切深控制

连杆裂解技术中,连杆大头孔应力槽深度的一致性对裂解质量而言至关重要。通过研究设计出一种用于电火花线切割机床加工连杆的机构,采用电压电流检测电路判断电极丝初次碰到工件的位置,并结合单片机计数功能保证连杆应力槽深度的一致性,且槽深不受连杆毛坯内孔尺寸、电极丝与连杆初始位置变化的影响。此外,添加快速辅助进给功能,加快空行程运行速度。实验证明该方法提高了连杆裂解加工的质量和效率。     

压力机连杆外圆弧面加工新工艺

压力机连杆外圆弧面机加工的传统工艺为铣磨,该工艺占用设备时间长,且需要制作专用工装夹具,因此,机加工成本高.新工艺通过线切割、抛光工序,既提高了外圆弧面的加工质量,又显著降低了生产成本,收到了较好效果.     

航空发动机零件电火花加工工艺研究

根据航空发动机零件加工的需要及电火花加工的特点,研制了工作台旋转的专用电火花机床,初步解决了发动机零件的加工问题。     

大锥度电火花线切割加工技术

为改善大锥度电火花线切割加工的精度，分析了影响加工效果的若干因素，包括Ｕ、Ｖ轴行程，导向器设计、等。指出了正确测定导向器间距以及下导向器与工件底面之间距离的重要性。最后介绍了一种精度专家系统，该软件能精确地定出电极丝在导向器中的支点位置并对其位置偏移作出了自动修正。     

电火花线切割加工“约束型”自适应控制系统的研究

本文将“约束型”自适应控制技术应用于数控电火花线切割机床的伺服进给系统中,使控制系统控制过程平稳、跟踪较好,在工件变厚度、变加工规准的条件下,始终保证加工处于生产率最高的最佳状态。     

微细电火花线切割加工技术的研究

以微小复杂零件加工为目标,对微细电火花线切割加工技术进行了研究.开发出由微小能量脉冲电源、循环低速走丝系统、加工状态检测与控制系统、微进给伺服控制机构等构成的微细电火花线切割加工系统,并进行了工艺试验研究.分析了电参数对加工性能的影响,探讨了微小槽、微小异型孔及微小齿轮等零件的加工工艺.利用直径为30 μm的电极丝,在厚度为1 mm的不锈钢上加工出最小宽度为38 μm的微小槽,其表面变质层厚度小于2 μm,表面粗糙度Ra≤0.1 μm.同时还加工出尺寸小于0.4 mm的异型孔以及模数为40 μm的微小齿轮等.     

柴油机连杆断裂失效分析

本文通过对断口的宏观、微观分析确定了连杆的失效是由于应力集中引起的高周疲劳断裂，并通过对连杆材料的金相分析，成份分析和力学性能分析，讨论了热处理对连杆材料性能的影响。     

柴油发电机连杆断裂失效研究

对工作了7200 h柴油发电机组断裂连杆进行了化学成分分析、断口观察、金相组织和力学性能检验.结果表明,连杆属于疲劳断裂,断裂失效主要由折叠裂纹引起.     

发动机连杆的粉末锻造工艺

介绍了发动机连杆采用先进的粉末锻造工艺代替普通模锻工艺、生产工序和工艺参数,例举了连杆粉末锻造生产线的现状。阐述了用粉末锻造工艺代替普通模锻的优点。     

连杆螺栓断裂失效分析

发动机连杆螺栓发生断裂失效,通过断口宏微观观察、金相组织检查、硬度及拉伸性能测试、螺纹尺寸测量和化学成分分析,对连杆螺栓断裂原因进行了分析。结果表明：螺栓的断裂性质为疲劳断裂;螺栓的金相组织及化学成分未见异常,硬度及拉伸性能符合要求,螺纹尺寸不符合标准要求。综合分析认为：螺栓发生松动是螺栓断裂的根本原因;螺栓松动与装配时预紧力过小和螺纹直径偏小有关。针对断裂原因,提出了预防措施。     

柴油机连杆模具设计及成形工艺

以16V280精锻柴油机连杆为例,通过对该零件的具体分析与计算,阐述了此类工字型、高质量锻件模具设计及成形工艺的依据.该工艺已在实际生产过程中得到验证,取得了良好的使用效果.     

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采用直读光谱仪、显微硬度机、光学显微镜和扫描电子显微镜等分析手段,对失效的汽车发动机活塞连杆总成断裂原因进行了分析。断裂首先发生于连接大盖,裂纹源位于凹槽端面底部应力集中严重的过渡R处,该处还存在加工刀痕,更加剧了应力集中程度。连杆总成在承受了多次反复冲击载荷后,在该处首先产生了裂纹源,发生了疲劳断裂,之后连杆总成正常运动状态受到破坏,连接螺栓接着发生了一次性韧性断裂。     

发动机连杆拆盖工装设计及难点探讨

通过对发动机连杆结构特点的研究分析,提出一种采用气动拆盖的工装方式,并介绍该工装的总体结构和工作原理.该工装方式具有设计紧凑、简洁、效率高的特点.另外,针对该工装在设计、加工、生产以及装配调试过程中存在的技术问题与难点进行探讨.     

发动机连杆失效分析

根据253kW（340马力）的柴油发动机连杆发生失效断裂的实际情况,采用宏观断口分析、微观断口分析、金相组织及夹杂物的成分分析的试验方法,对试样的金相组织和断口形貌进行分析,研究造成失效断裂的主要原因。同时采用Paris公式估测了失效连杆的疲劳寿命。分析结果表明发动机连杆生产制造过程中必须严格控制钢中非金属夹杂物的数量、尺寸和形态,夹杂物的等级应控制在1级以内;并且要制定合理的热处理方案,防止过深的脱碳。     

飞机襟翼连杆断裂原因分析

近年来飞机发生多起后襟翼内侧连杆弯曲或者断裂现象。地面检查时连杆的间隙符合标准,飞行记录中没有发生襟翼超制或者重着陆现象。通过断口观察、力学分析以及有限元模拟对连杆的失效原因展开分析。结果表明：连杆断口形貌为韧窝和剪切唇,是瞬断特征;力学分析发现压杆发生弹性失稳的载荷较低;有限元分析表明压杆失稳后发生弹性屈曲,连杆中部有显著的横向位移。综合同类事件发生的频率,认为连杆的强度偏低。更换抗弯刚度高的新件后,至今未发现连杆弯折或者断裂。     

发动机旧连杆缺陷超声检测研究

连杆是传递发动机曲轴和活塞动力的重要零部件之一.对旧连杆进行再制造可以降低生产成本,提高企业竞争力.根据超声检测方法的优点,针对连杆材料及易损伤部位制作了相应的超声波探头,并采用小波分析方法对检测结果进行降噪处理.结果表明:连杆大头与杆身过渡处是易损伤部位,通过横波斜探头可实现该区域缺陷的检测;以sym4小波为母小波,...