筒形件充液反拉深及其数值模拟

在分析普通拉深存在的缺陷基础上，提出新型充液反拉深模具结构，根据充液反拉深现有的模具结构，建立了有限元分析模型。利用有限元模拟和实验研究相结合的方法。得到了合适的工艺参数，论证了轴向推力对反拉成功的决定性作用。对1mm厚的08A1深拉钢板进行了轴推反拉深试验，获得了总拉深比为2．95的筒形件，其中轴推反拉深系数为0．533。     

铝合金2A12-O的动态充液拉深

针对铝合金板材成形性差的特点,提出液体内向流动动态充液拉深新技术。采用铝合金2A12-O板材对成形过程进行了初步实验验证后,运用有限元方法探讨不同的径向压力和不同的预胀路线对成形零件壁厚分布的影响。结果表明,采用该方法可以显著提高铝合金2A12-O的成形极限,成功拉深出拉深比达2.85的杯形件;径向压力显著影响杯形件壁厚的分布,通常较大的径向压力下的壁厚也较大。     

反胀压力对铝合金球底筒形件充液拉深过程的影响

充液拉深工艺是一种先进的板材柔性成形方法。结合航天部件的实际需求,通过数值模拟的方法,对5A06铝合金球底筒形零件的初始反胀充液拉深成形过程进行了研究。应用基于LS-DYNA3D内核的动力显示分析软件eta/Dynaform5.5,分析了液室初始反胀压力与液室压力对零件壁厚分布以及起皱、拉裂等缺陷的影响规律,讨论了反胀压力与液室压力的匹配关系,得到了合理的加载区间。结果表明,采用优化的初始反胀压力和液室压力耦合加载条件,可以有效的抑制零件球底部的过度减薄,控制悬空区的内皱,提高零件成形质量。     

铝合金内凹底筒形件充液预胀成形研究

通过数值模拟的方法,对5A06铝合金内凹底筒形件充液预胀成形工艺进行了研究,并对不同预胀压力和液室压力下零件成形的影响进行了成形模拟。结果表明,采用合理匹配的初始预胀压力和液室压力加载路径,可有效地降低板料成形时的径向拉应力,抑制零件内凹底部的过度减薄,可以一次成形较高质量的内凹底筒形件。通过试验,对拉深比为2.2的内凹底筒形件的成形进行了研究,并与模拟结果进行了对比,分析了试验中出现的成形缺陷。试验结果均与模拟结果一致,验证了模拟的可靠性。     

筒形件新型充液拉深的数值模拟及工艺机理分析

在简要回顾和分析充液拉深装置特点的基础上 ,提出了一种新型的筒形件充液拉深装置 ,该装置除了具有传统的充液拉深装置的优点外 ,还具有三大优点。在商用软件DYNAFORM PC中构建了合理的筒形件新型充液拉深有限元模型 ,分析了新型充液拉深中凹模圆角对成形工艺的影响 ,通过大量模拟进一步明确了新型充液拉深的成形机理 ,达到了合理设定工艺参数的目的     

铝合金双台阶筒形件二次充液成形数值模拟

针对双台阶筒形件在一次充液拉深成形过程中悬空区减薄、起皱及破裂等问题,设计了二次充液拉深技术。采用Dynaform软件建立了有限元分析模型,分析了液室压力、模具参数对成形质量的影响,提出了优化的工艺参数。结果表明,提出的工艺方法可实现双台阶筒形件的精确成形,采用优化后的工艺参数可获得壁厚分布均匀,最小壁厚可达0.851mm的零件。     

筒形件充液拉深工艺参数的正交设计优化

在有限元模拟基础上,采用正交设计与最小二乘小波支持向量机对充液拉深过程参数优化进行了研究.直接用节点力和单元力代替液压作用,建立了带径向推力的充液拉深过程有限元模型.基于正交设计方法,研究了充液拉深多因素少水平的情形,并给出了各因素的重要程度.然后对正交实验结果以及选取的适当数量单因素轮换模拟结果的学习,最小二乘小波支持向量机对给定范围内各因素组合的目标结果进行了预测和比较优化.结果表明,基于正交设计和最小二乘小波支持向量机的数值模拟参数优化方法可以大大减少工作量,从统计角度为参数优化提供了有效的解决办法.     

基于Dynaform的铝合金筒形件拉深成形

利用实验与数值模拟结合的方式,研究了6061铝合金板料室温下的成形能力,以期为工程应用提供理论参考。物理实验中材料的极限拉深比LDR为1. 67,经Dynaform有限元模拟后,LDR与物理实验高度吻合。实验表明:材料的最大减薄率随着冲压速度的增大和压边力的上升而不断增大,最大增厚率随着冲压速度的增大和压边力的上升而逐渐减小。通过有限元模拟后的厚度变化曲线图发现,筒形件在直壁区域和底部区域厚度变化不明显,越靠近凸模圆角减薄率变化越大,且减薄率随着坯料直径的增大而不断增大,这与拉深件纵截面厚度跟踪点测得的数据变化趋势一致。说明在同等条件下,Dynaform有限元模拟对铝合金冲压成形具有一定的指导意义。     

阶梯形件充液拉深液压力的数值模拟分析

以阶梯形件为研究对象,使用eta/DYNAFORM5.7.3,模拟了零件充液拉深工艺成形过程,获得了工艺中液压力大小与成形件最小壁厚的关系,并且探讨了产生这种结果的主要原因.然后根据恒液压力充液拉深数值模拟的结果,设定了4种变液压力加载模式.经过优化,最后确定了一种较好的变液压力加载模式.模拟结果表明,在室温条件下,初始液压力(凸模与坯料接触时的液压力)为5MPa,按照某模式加载到20MPa后,保持不变,可以得到最小壁厚为0.308mm的成形件.     

锥盒形件充液拉深工艺中起皱现象的数值模拟分析

利用大型有限元分析软件ANSYS对锥盒形件充液拉深的成形过程进行了数值模拟。在模拟条件与实验工艺参数相一致的条件下,得到了锥盒形件成形过程的变形网格图,并给出了在充液拉深成形过程中起皱的原因及消除办法。     

5A02铝合金矩形管充液剪切弯曲成形(英文)

为了解决传统弯曲方法无法整体成形铝合金小弯曲半径矩形管的难题,提出了一种充液剪切弯曲成形方法。通过数值模拟和实验方法研究成形过程中内压、补料比和模具弯曲内侧圆角对成形缺陷的影响。结果表明:在不同工艺参数下,分别出现起皱、开裂、凹陷和堆积4种缺陷。内压在0.2σs至0.9σs以及补料比在1.0至1.1的区间内,都可以顺利成形剪切弯曲管件。通过控制内压、轴向进给和横向行程,充液剪切弯曲成形方法可用于制造铝合金小弯曲半径矩形管。并且存在一个合理的内压和补料比成形窗口,在此窗口内,管材可顺利成形。     

铝合金筒形件的电磁脉冲辅助渐进拉深成形

铝合金的室温成形性较差,用传统压力机拉深成形时,在凹模内径不变一道次拉深的条件下,极限拉深高度较低。采用电磁辅助拉深成形方法,可以将工件的拉深高度提高到传统方法的1.44倍。文章设计了一种具有法兰助推拉深能力的环形线圈结构,形成了拉深与助推联合作用的电磁脉冲辅助渐进拉深成形工艺。试验结果表明,采用这种新工艺可以使铝合金板料的拉深成形高度提高到传统方法的2.16倍。     

圆筒形件充液拉深成形精度

本文系统地研究了平底和球面圆筒形件充液拉深成形精度。充液拉深成形中，由于高压液体紧紧将毛坯贴向凸模表面，因而零件具有良好的贴模性并能获得很高的内径精度。同样，由于液压的施加在凸模圆角和压边圈之间产生与凸模运动方向相反的局部胀形，减小了凸模圆角处的弹复，提高了侧壁及球面件底部的形状冻结性。但是，平底零件的底面形状因液压的施加而使形状冻结性不好，平面度降低。     

椭球底直筒形件拉深成形极限分析

通过对椭球底直筒形件的拉深过程进行应力应变分析,推出该类零件的变形机理,得出该类零件成形的拉深系数和相对高度的关系,并通过试验进一步验证其正确性。     

基于有限元方法Ti-50A筒形件拉深成形过程研究

通过对Ti-50A板材拉深过程的数值模拟,研究了参数选择与状态控制的基本途径,建立了对拉深过程进行数值模拟所用的几何模型.选择了壳单元为离散模型,采用映射网格划分技术对几何模型进行了网格划分,并对板料拉深数值模拟过程采用了自适应网格划分.针对Ti-50A钛合金给出了合适的材料本构模型.解决了加载、边界约束及求解过程当中最佳的时间和步长问题.利用接触理论和经典的库仑摩擦定律处理了模拟过程当中板坯与模具的接触与摩擦问题,最终完整地建立了符合实际的Ti-50A拉深成形过程数值模拟的有限元模型.通过有限元模拟与实际情况对比,验证了所提出的技术方案.     

筒形件液压拉深的数值模拟分析

筒形件液压拉深的数值模拟分析广州林仕豪电脑化模具制品有限公司张华太原重型机械学院李天佑一、问题的提出液压拉深工艺由于能够明显地提高工件的拉深比、提高工件质量及易于成形特殊形状零件等优点，越来越受到板材加工业的重视。但是，液压拉深工艺由于变形机理较复杂...     

液室压力加载路径对5A06铝合金锥形件充液拉深成形的影响北大核心CSCD

为提高5A06铝合金锥形件的拉深成形极限,采用数值模拟与实验相结合的方法进行了锥形件充液拉深成形的研究,分析了不同锥角的锥形件充液拉深变形过程中的缺陷形成机制及工艺参数的影响规律。锥形件成形的典型缺陷为悬空区起皱,分析了不同液室压力加载路径对锥角分别为5°、10°、15°及20°的5A06铝合金锥形件的典型缺陷的影响,获得了避免缺陷的加载路径以及不同锥角的锥形件的壁厚分布规律,实验确定了不同锥角的锥形件的拉深成形极限。结果表明:随着锥形件锥角的增大,锥面悬空区增大,充液拉深成形过程中的第1阶段液室压力加载路径的斜率减小,可避免为克服悬空区起皱而导致的破裂缺陷;锥角越大,锥形件壁厚减薄率越大,拉深成形极限越小。     

筒形件反拉深数值模拟的关键技术

结合对Ｎｕｍｉｓｈｅｅｔ’９９标准考题的模拟研究,论述了反拉深成形过程有限元模拟的关键技术问题,涉及反拉深成形过程的强化模型、接触、起皱、破裂及回弹计算等,并介绍主要模拟结果。