花生管冷弯成形有限元仿真与孔形优化

根据花生管冷弯成形的轧辊配辊方案和成形机组参数,在ABAQUS中建立了符合实际工况的管坯和轧辊模型,并采用显式算法对成形过程进行了全流程仿真。通过对仿真结果中局部成形面的分析和下凹部分的中点在Y方向位移量数值的对比,发现管坯在进入第3道次后发生了过多变形,以至于截面尺寸减小而未与轧辊成形面接触。在此基础上,采用减少第3道次和增加第5道次变形量的方法对轧辊的孔形进行了优化,对优化后的配辊方案进行了模拟仿真和生产验证。结果表明,有限元仿真可以预测花生管在成形过程中的缺陷,并能对轧辊孔形设计提供有益的参考。     

基于COPRA的T形管成形工艺优化与轧辊模设计

根据T形管的外形要求和冷弯成形的设计思路,应用专业的冷弯成形设计软件COPRA对T形管进行成形工艺设计,建立了符合实际工况的计算模型,并进行了变形模拟,根据变形模拟的结果改进了角度变化量和压缩量的分配方案,设计了成形轧辊模。结果表明:计算机辅助设计可以优化成形工艺、预测成形缺陷、提高设计的可靠性。     

三轮车车圈成形辊的孔形设计

三轮车车圈成形辊的孔形设计长沙摩托车厂肖名瑜薄壁冷弯型钢在型材方面如角钢、槽钢、波纹板、乃至自行车、摩托车上的车圈、泥板，都是典型的例子。一般只需增加一些辅助设备，就可形成流水线生产，生产效率高，其综合经济效益优于其他型材，故在工业及建筑行业得到了越...     

基于正交试验法的T型三通管内高压成形仿真与优化

针对T型三通管内高压成形过程中易出现的破裂和起皱等问题,为提升三通管的成形质量,选择最小壁厚与胀形高度等关键参数作为管件成形质量的评价指标。首先借助内高压成形设备开展T型三通管的实验研究,获取三通管成形的关键参数,并利用非线性软件DYNAFORM对T型三通管内高压成形过程进行仿真分析,通过与实验结果对比,验证有限元模型建立与仿真分析的正确性。基于此采用正交试验法对T型三通管的加载路径进行优化,提出所选工艺参数范围内的最优加载路径,通过实验验证了基于数值仿真与正交试验法获取加载路径的可行性与正确性,并为相关管件的内高压成形研究提供了参考。     

T形连接件成形工艺的数值模拟

T形连接件是铁路接触网中广泛应用的产品,但在锻造生产过程中．由于此T形连接件截面面积突然变大,采用空气锤自由锻预锻制坯需要拔长坯料长度的80％．而剩余的长度火钳难以夹持。因此改进预锻工艺,对坯料先进行轴向镦粗．然后再通过二次预锻和精锻最终得到锻件成品,并借助于金属塑性成形模拟软件Deform进行锻造过程数值模拟,然后进行小批量生产以验证模拟结果,研究此种成形工艺的可行性。     

帽形件链模成形仿真与试验研究

通过数值模拟与成形试验的方法,研究多道次链模成形帽形件的可行性。建立了多道次链模成形帽形件的有限元模型,研究了成形过程中应力、应变的分布情况及发展历程,并估算了各道次机架的工作载荷。基于仿真结果,开发了多道次链模成形试验机,进行了帽形件的成形试验,结果发现,成形过程中未出现圆角破裂,成形效果良好。最后,将试验结果分别与仿真结果和目标形状进行对比发现,虽然腹板区域仍然存在轻微成形质量问题,但翻折角和压深的误差分别被控制在1°和0. 5 mm以下,成形目标基本实现,通过对比既验证了仿真模型的准确性,也说明成形方案的可行性。     

铝合金T形锻件淬火应力仿真与优化设计

针对7050铝合金锻件淬火应力引起的加工变形问题,采用有限元软件MSC.MARC对横截面为T形的7050铝合金锻件中的淬火应力进行有限元数值模拟,并利用X射线仪器开展残余应力试验研究。对比试验数据证明其有限元数值模拟准确性。模拟与仿真的结果表明,应力在T形锻件的横截面呈分层分布且近似平行于构件外表面轮廓;锻件淬火压应力较大的区域在腹板上下表面和筋条顶部,拉应力较大的区域在腹板与筋条交叉部位的心部。受到边缘应力释放效应的影响,锻件长度方向两端的应力明显低于长度方向中间部位的应力。     

T形大锻件自由锻成形过程有限元分析

对T形截面锻件结构进行了分析,确定了工艺方案制定的基本原则。通过有限元方法对四种可能的T形截面锻件锻造方法进行了数值模拟,阐述了各种方法可能出现的锻造缺陷及适用范围,并对T形截面长锻件工艺方案设计中应注意的问题进行了总结。     

轧辊成形和弯管复合机

日本住谷制作所生产兼有轧辊成形和弯管两种功能的复合机“轧辊预弯装置 SRB—135”,研究了共用电动机和齿轮箱结构,场地面积小。价格是250万日元。还有轧辊专用的“SR—135”,价格是160万日元。“SRB—135”的加压轧辊长1.35m,直径10cm,每分钟8转。可以将厚4.5mm 的     

T形盒形件拉延冲压工艺优化

以T形盒形件的成形性能为研究对象,首先对材料5754铝合金、6016铝合金、DC03钢和SPCE钢进行拉伸实验和杯突实验,得到材料的力学性能指标。然后通过数值模拟方法,定量地研究了冲压工艺参数(毛坯形状、摩擦力、冲压速度和压边力)和数模尺寸(倒角半径和转角处倾斜台角度)对T形件冲压成形性能的影响规律。最后采用有限元模拟指导某汽车电子控制系统覆盖件(T形盒形件)的研发,通过增大第1次拉延数模的顶部圆角半径和倾斜台角度,成功解决了该产品起初试模转角处破裂的问题。以T形件的最大减薄率为评价指标,结果表明,可以通过增加转角处倾斜角和凸凹模之间的润滑来提高T形件的成形质量。     

抛物面形件拉深成形有限元分析与正交优化

分析了影响抛物面形件成形性能的主要因素:压边力、板厚、冲压速度、摩擦系数以及凹模圆角半径。借助Dynaform软件对抛物面形件拉深成形进行了单因素分析,得到了合理的压边力、板厚、摩擦系数和凹模圆角半径取值范围。采用正交实验方法进行了多因素的正交优化分析,得到了最优的参数组合。     

发动机隔热罩冲压成形的仿真与优化

借助Dynaform软件建立了发动机隔热罩冲压成形仿真模型。为了解决隔热罩的过度减薄和起皱等问题,使用正交设计进行了工艺参数优化。在优化过程中,工艺参数为优化变量,最大减薄率和起皱率为评价指标。通过最大减薄率、起皱率构建目标函数。结果表明,采用最大减薄率和起皱率的组合构建加权目标函数可获得隔热罩较优的工艺参数,提高发动机隔热罩的成形质量。     

空调底板的结构优化与冲压成形仿真

以某空调底板为研究对象,对其进行了三维建模、结构优化及冲压成形仿真。在减薄空调底板厚度的情况下,采用ANSYS Workbench软件对底板进行多目标优化,使底板的刚强度同时满足要求;并对优化后的底板采用Dynaform进行冲压成形仿真,通过工艺参数的调整,使结构优化后的底板冲压取得较好的成形效果。结果表明：采用基于有限元法的数值仿真技术,大大缩短了产品开发周期,并降低了开发成本。     

某盒形件拉深成形计算机仿真研究

基于DYNAFORM动力显式有限元分析软件,将数值模拟技术应用于某盒形件的拉深成形过程,研究了该件的一次拉深成形,不同的毛坯形状、尺寸,以及不同的材料参数对该盒形件拉深的成形极限图、厚度分布、减薄率的影响。研究结果表明:一次拉深成形不能满足成形要求,必须采用多道次拉深;板料1由于尺寸较小而更利于拉深成形;厚向异性系数r值较大的材料,有利于拉深成形。     

杯形件冲压成形优化的研究

使用3参数Barlat-Lian屈服准则,通过有限元软件模拟杯形件的拉深成形,获得压边力、凹模圆角半径参数与破裂、起皱、厚度最大变薄率之间关系的数据;通过多元非线性回归处理,分别建立压边力、凹模圆角半径参数与破裂、起皱、最大变薄率的目标函数模型.进一步运用层次分析法求出各目标函数的权重,将多目标函数转化为单目标优化的数学模型,求出成形工艺的参数优化解.最后通过模拟和实验验证杯形件的成形,证明了该方法的可行性.     

基于Dynaform的T形三通管热态内高压成形加载路径优化

以T形导管内高压成形过程中支管高度和壁厚减薄量为目标参数,采用正交试验方法,以内压、平衡冲头后退量、左右冲头进给量为影响因子设计了正交方案。基于数值模拟的方法研究各工艺参数对成形管件的影响,获得了最优的加载路径。结果表明,通过正交试验和数值模拟可以快速获得综合质量较好的T形导管类零件成形工艺参数。     

长轴类T形截面锻件自由锻成形过程分析

利用Deform软件对长轴类T形截面锻件自由锻成形过程进行了有限元分析,对成形模具结构进行了优化并对成形过程中可能出现的缺陷进行了预测和分析。根据模拟结果,增大下模长度可显著增加成形过程中金属沿锻件轴向流动的摩擦阻力,从而提高锻件两侧凸耳的填充效果。     

轧辊优化管理

1.前言轧辊是轧钢厂主要消耗的大型工具之一。如何降低轧辊消耗,从而降低成本,提高经济效益,历来是轧钢厂研究的重要内容。表1为攀钢初轧厂近年来轧辊消耗情况。可以看出,轧辊消耗占总成本的比例很