TC11钛合金构件冲锻成形工艺

采用一种集合冲压和锻造的冲锻复合成形新工艺成形小圆角变壁厚的钛合金构件。先分别通过大圆角R15 mm、小圆角R5 mm的两次拉深后,运用Deform-3D有限元软件研究了两次镦粗侧壁和3次镦粗侧壁过程。结果表明:通过两次镦粗侧壁能够实现侧壁增厚,但圆角区域容易出现折叠、夹层等缺陷;通过3次镦粗侧壁,控制每次镦粗的壁厚变化倍数不大于1.35,可以实现侧壁增厚3~4 mm,圆角增厚8 mm。采用该工艺进行零件加工,可以降低对设备吨位的要求、提高材料利用率和零件质量,在生产中具有良好的经济效益。     

EPS转向导杆冷热锻结合成形工艺

针对转向导杆蝶形凹槽机加工周期长、费用高,不利于批量生产的问题,采用冷热锻结合的方法来成形带有蝶形凹槽的转向导杆。首先,根据转向导杆零件使用要求及形状特点,初步拟定冷热锻结合成形工艺,并采用有限元数值模拟对该工艺蝶形孔成形的可行性进行评估,发现冷锻反挤蝶形孔时冲头受力过大。经过工艺改进及进一步数值模拟分析发现,在坯料反挤蝶形孔部位钻孔会产生分流空间,可以有效降低冲头受力。采用改进工艺进行试验验证,结果表明蝶形凹槽成形的挤压力较低,可有效延长复合冷挤冲头寿命,成形的导杆锻件蝶形凹槽精度高。最终,确定了可行的带有蝶形凹槽的转向导杆成形工艺为:下料—复合热挤—退火—钻孔—润滑—复合冷挤—成品锻件。     

铜散热片冲锻复合成形工艺参数优化

以铜散热片为对象,研究其冲锻复合成形工步的安排,采用正交试验与BP神经网络相结合的方法,建立成形工步数、每步压下量、飞边槽高度与总成形力及力的极差之间关系的数学模型.采用多目标遗传算法进行优化,获得Pareto最优解集,通过定义满意度函数选出满意解.为验证优化结果的准确性,对满意解进行有限元模拟验证.     

台阶沉头孔的冲锻复合成形工艺

为了获得台阶沉头孔,基于冲锻复合成形技术,提出了一步冲锻法、锻-冲法和冲-锻-冲法3种台阶沉头孔的成形方法。采用有限元模拟获得了3种方法的行程-载荷曲线、等效应力应变分布以及材料流动规律。结果表明:冲-锻-冲法成形台阶沉头孔时最大载荷为85818N,比一步冲锻法小20%,比锻-冲法小16%;等效应力范围为350～1120MPa,变形更均匀;工件台阶孔的上直角部位材料向外流动0.3mm,工件宽度增大0.3mm,比一步冲锻法和锻-冲法的材料向外流动的位移小,工件变形小。按照模拟获得的冲-锻-冲法进行沉头孔的成形实验,可以获得尺寸合格、变形均匀的台阶沉头孔。     

冲锻成形过程拉深增厚工艺的有限元分析

结合冷挤压与拉深工艺的特点,以双杯形工件为对象,提出了冲锻成形过程的轴向推力拉深增厚工艺,即在反向拉深的同时,对坯料侧壁施加轴向推力,进行强力拉深以达到拉深并增厚的目的。采用有限元模拟软件Dynaform研究了拉深增厚工艺中材料的流动规律,分析了压环和压边圈的形状、压环运动速度、压边力、凸模与凸凹模之间的间隙对工件最小厚度和内壁最大厚度的影响。结果表明,压环能有效促进材料由外壁流向内壁圆筒,工件最小厚度和内壁最大厚度随压环速度增加单调递增,但均存在一个极值。     

空心杆镦锻成形模具设计

大镦锻比管坯端部镦粗时容易发生轴向失稳,在管坯的内壁形成环形内凹,最终可形成折叠.分析了空心杆锻件的形状和尺寸,镦粗时易在法兰部位产生内凹和折叠,方部不易成形.根据管坯镦粗成形规则,设计平锻模具,并进行了工艺实验,最后得到了合格的锻件.     

离合器毂体中心孔缘的冲锻成形工艺研究

汽车离合器毂体是一种形状复杂的零件,具有大的空间表面积,且在中心孔缘部位有明显的厚度增加,成形难度较大.以某轿车离合器毂体零件为研究对象,针对其中心孔缘部的结构特征,设计了冲压翻内孔与镦挤增厚相结合的冲锻成形工艺,并利用MSC.Marc有限元软件对该工艺进行了模拟优化,获得了合理的工艺参数,为实际生产提供了参考.     

连接杆自动成形设备设计

分析了连接杆成形加工的工艺及效率要求，比较了两种不同的方案，设计了一种自动成型的加工设备。     

双向厚差小圆角带轮冲锻成形工艺

对具有极小内外圆角、在横向和纵向均存在厚度差的带轮零件,进行冲锻成形。利用DEFORM-3D软件,对该带轮零件的冲锻成形工艺中的增厚工艺、极小圆角成形和整形过程进行分析,得到成形过程中金属的流动变形机制、等效应力及等效应变分布规律;确定合理的模具结构和参数,避免了冲锻成形过程中产生失稳折叠及凸凹不平等缺陷;根据模拟结果进行生产试制,验证了工艺的可行性和模拟的准确性。     

工艺参数对双筒形件冲锻成形质量的影响

在双筒形件的冲锻成形过程中,由于板料壁厚较薄,在镦粗增厚过程中容易产生折叠和回弹缺陷.本文研究了不同的弹性模量、初始屈服应力、应变硬化指数等材料参数对回弹角度的影响,研究了不同壁厚对冲锻成形过程中材料折叠的影响.结果 表明,冲锻过程中双筒形件的侧面处容易产生材料回弹缺陷.增大材料的弹性模量可以减小侧壁的回弹角度;增大材...     

基于一次连接成形的冷镦锻工艺分析及模具设计

从冷镦锻连接成形的金属变形规律出发，分析了一次连接成形件的冷镦锻工艺特点，进行了冷镦锻一次连接成形的工艺和模具设计，并得到了生产实践验证。     

多楔轮轮毂冲锻成形工艺及影响因素研究

针对某筒形多楔轮轮毂零件的结构特点,基于板料近净成形原理,对其轮毂成形制定了多道次冲锻工艺方案。基于DEFORM-3D软件平台建立了多道次冲锻成形全流程三维有限元模型,通过数值模拟研究了模具结构参数对缩径翻边和镦锻工序中成形缺陷的影响,并分析了成形过程中的等效应变分布与轮毂筒壁壁厚变化情况。结果表明,当两道次缩径翻边步长l₁和l₂的取值范围为12.8～15.6 mm、第1道次缩径翻边圆角半径r₁不小于16 mm时,轮毂筒壁成形结果良好,没有产生失稳和削料。当整形上模圆角半径R为3.5 mm时,镦锻末期在筒壁与凸缘交接处不会产生折叠缺陷。根据模拟结果进行实验验证,成功试制出多楔轮轮毂,验证了工艺制定及参数选择的可靠性,并最终在此基础上制得合格的多楔轮零件。     

板材冲锻成形技术及应厍

板材冲锻成形是一种复合了冲压和锻造成形特点的新型成形技术,在成形不等壁厚结构零件方面具有突出的优势。本文介绍了该技术的基本原理和特点,讨论了其关键技术,并结合本单位的研究成果介绍了该技术的应用情况。     

宝剑辊锻成形工艺研究

文中叙述了用手工方法锻制宝剑工艺所存在的问题，及用辊锻成形工艺生产宝剑的优点。重点介绍了宝剑辊锻工艺锻件图的制订，毛坯尺寸的选择，辊锻道次的确定，各道工序变形量的分配，辊锻成形工艺的拟制及其模具的设计。最后还对宝剑新旧工艺进行了技术经济效果比较。     

宝剑辊锻成形工艺研究

文中叙述了用手工方法锻制宝剑工艺所存在的问题，及用辊锻成形工艺生产宝剑的优点。重点介绍了宝剑辊锻工艺锻件图的制订，毛坯尺寸的选择，辊锻道次的确定，各道工序变形量的分配，辊锻成形工艺的拟制及其模具的设计。最后还对宝剑新旧工艺进行了技术经济效果比较。     

组合式凸轮轴热胀锻成形工艺

针对组合式凸轮轴成形困难的技术现状,提出了以热胀锻工艺成形组合式凸轮轴的工艺方案.通过有限元软件ABAQUS,对组合式凸轮轴热胀锻成形过程进行数值模拟分析,研究了凸轮端面斜度、镶块斜面长度、成形温度、内压和单侧效果轴向补料量对成形质量的影响规律.研究结果表明:当凸轮端面斜度减小、镶块斜面长度增大时,有利于轴管外壁和凸轮...     

航空连接件冲锻成形数值模拟及优化

为了研究各工艺参数对凸台成形的影响,根据航空用关键连接件的结构特点,制定出了冲锻成形工艺方案,同时设计出了一副落料冲孔复合模,利用有限元模拟软件对凸台冲锻成形进行了模拟分析,并通过正交实验对工艺参数进行优化。结果表明,影响凸台成形的因素按影响效果强弱依次为冲头的高度、宽度、摩擦因子、长度,当冲头尺寸为5．5mmX2．5mm×1．2mm,摩擦因子为0．2时成形效果良好。     

五金冲压件中定位柱的冲锻成形研究

针对带有定位柱的五金产品,通过有限元模拟和实验,研究了定位柱冲锻成形工艺及模具设计方法,介绍了工艺实验效果。结果表明,优化的工艺方案、合理的模具结构及摩擦润滑条件可以获得定位柱尺寸符合图纸要求以及顶部无破裂缺陷的产品。     

挤杆成形工艺的改进

分析了挤杆成形过程中挤压坯表面质量较差的原因,并针对传统挤杆模结构上的问题,提出了改进方案并重新设计了模具.结果表明,新模具生产出的挤压坯外形更加合理,表面质量有所提高,并可减少加热火次,对提高生产效率,降低制造成本有积极意义.