基于网络数据库的数控车间刀具管理系统

适应数控车间刀具管理需求 ,根据企业的实际管理模式 ,提出了基于网络数据库开发的具有高度信息集成功能的刀具管理系统的设计思想 ,并介绍了建立在客户 /服务器系统模式上应用ODBC和SQL访问关系数据库的技术实现途径。     

基于网络数据库的数据车间刀具管理系统

适应数控车间刀具管理需求，根据企业的实际管理模式，提出了基于网络数据库开发的具有高度信息集成功能的刀具管理系统的设计思想，并介绍了建立在客户/服务器系统模式上应用ODBC和SQL访问关系数据库的技术实现途径。     

基于Web的加工中心刀具配刀系统开发与研究

利用.NET Framework、UML技术,用C#语言开发基于Web(浏览器)方式的加工中心刀具配刀系统.通过IE实现刀具配刀和查询工作.     

FMS环境下的刀具管理系统研究

通过分析FMS中刀具管理的重要性,提出了基于计算机网络的刀具管理系统的概念.并根据制造企业刀具管理的特点和工作流程,建立了系统的硬件关系模型,同时对系统开发的各功能模型提出了相应的控制要求.     

基于PDM/MES的整修质量管理系统

分析了整修质量过程的业务流程;利用PDM、MES的相关功能,设计了基于PDM/MES的整修质量管理系统框架;重点介绍了整修过程质量信息建模技术;实现了一套集成动态的设备状态质量信息和产品、工艺基础数据管理的整修质量管理系统.该系统已在企业得到了成功的应用.     

基于Web平台下的图文档管理系统研究与应用

图文档管理模块是产品数据管理系统中重要的基础模块,针对现有图文档管理的不足,提出以Web和.NET技术为集成框架,分析基于Web下的图文档管理系统的体系架构及其功能组成,建立了系统的对象模型层次结构,并就系统实现的相关技术细节进行了阐述。     

基于数字孪生的MPS智能控制系统设计与应用北大核心

为了提高对MPS系统的自动化管理、使得MPS系统更加符合实际生产要求,提出了一种基于数字孪生的MPS智能控制系统和方法。基于MPS数字孪生五维模型架构,对其物理MPS、虚拟MPS、连接、孪生数据和服务系统五维结构进行分析。设计了MPS数字孪生智能控制系统框架,对系统开发中的虚拟模型建立、数据采集、实时驱动等关键技术进行了阐述。结合案例设计开发了MPS数字孪生智能控制系统,完成了对MPS系统可视化监控、安全管理与决策、智能控制、MES追溯等功能的实现,反映了MPS系统的全生命周期过程。     

基于工作流的MES混线生产过程管理研究

在车间生产过程中,生产过程管理使车间中需要相互联系的各信息系统和以产品生产为纽带的各部门紧密联系、协调运作。本文在车间生产过程管理中应用工作流技术,提出了基于工作流的制造执行系统(MES)开发与实施方法,构造了支持MES构建与运行的工作流环境。以车间零件加工为应用实例,建立了业务过程模板,利用工作流执行工具实现了MES的加工过程的自动流转。最后,通过应用说明本系统的有效性及可行性。     

数字化车间生产现场数据采集与智能管理研究

针对某航天制造企业车间生产现场管控方面的问题,研究开发了一套车间制造过程数据采集与智能管理系统。通过对企业生产车间需求和制造数据类型的分析,构建了车间制造过程数据采集与管理系统架构,并提出车间制造过程异构数据采集技术实现方法,保证能采集到全面、实时和准确的制造过程数据;通过建立的系统功能模型,实现对制造数据全面的分析、应用。该系统实现了为生产车间制造过程管控提供决策分析,提升企业车间生产现场监控和管理水平。     

基于MES的智能制造系统设计

针对目前中小型企业由于制造过程信息化水平低而制约生产效率的问题,文章设计开发了基于MES的智能制造系统。该系统通过工业以太网完成数据的快速交换和流程控制,利用MES采集所有设备的运行信息和工作状态,对工艺过程实时调配,实现系统的仓储取料、检测识别、分拣入位等生产工艺环节的智能控制;从而实现制造过程的信息化与数字化,有效提升企业的运行效率。     

基于物联网的热处理智能制造执行系统

针对热处理因离散式生产方式、工艺流程复杂等特点而存在工件工艺追溯难和排产安排的不合理问题,提出基于物联网的热处理智能制造执行系统(MES)。重点分析了热处理生产信息的交互模型和车间数据采集和处理问题,综合应用Web技术、条码技术和RFID(radio frequency identification)无线电频率识别技术等构建MES架构和功能模型,使热处理车间管理实现集成化、网络化、智能化。现场应用结果显示可合理有效进行计划排产、生产分派、跟踪、统计。     

消失模铸造产品全生命周期管理系统设计

针对铸造企业产品生产过程中普遍存在的生产过程难以控制、产品品质难以量化、产品信息难以追溯等问题,设计了一种铸造产品全生命周期管理系统。该系统建立了以产品模号唯一码为索引的数据库,通过将其与生产过程数据进行绑定,以及基于InteliiJ IEDA开发平台设计的数据采集接口,实现了生产过程数据自动采集;利用组态技术和PLC技术建立了浇注监控系统,通过可视化监控平台实现了对浇注过程的实时监控。目前该系统在消失模铸造企业得到验证,借助该系统,企业实现了对存在质量隐患的生产工序进行优化改进,提升了设计与生产效率,加强了品质管理。     

基于Web方式的机床设计图档管理

通过分析当前机床设计的现状,指出当前图档管理系统开发中的问题。结合具体的设计进程,应用C#、SQLSERVER2000等开发工具,采用ASP.NET技术开发出基于Web方式的机床设计图档管理系统。该系统在图档管理的同时,实现了对设计进程的管理。     

面向智能制造的数字化刀具库研究

基于ISO 13399《切削刀具的数据表达及交换》系列标准,构建了标准产品及非标产品系列的ISO 13399扩展标准体系。通过建立符合ISO 13399概念的定义产品参数表,完成了包括刀片、车削刀具、铣削刀具、钻削刀具的参数化建模,制订了工具系统及整体硬质合金刀具的模型建模规则,完成20 000余种刀具模型建立。建立了刀具产品的坐标系系统及接口代码,实现了刀具自适应装配,通过三维建模软件的后台装配功能,实现了部件和装配件后台模型到用户前端展示的优化。刀具库装配速度及模型展示速度,目前处于国际同类软件领先水平。开发的《数字化刀具库》已在汽车、模具、机床、航空航天及能源等行业得到应用,为这些行业制造的数字化转型提供了可靠的刀具数据支撑。     

基于Web的数控加工铣削参数管理系统的研究

为了实现操作者可快速选取合理的数控铣削工艺参数,以DMC60H加工中心为试验平台,对某零件的加工工艺信息数据进行合理采集,建立基于Web的数控加工铣削参数管理系统,实现对数控加工铣削参数的增加、删除、查询、修改、优选等管理操作。实际应用表明:所建立的基于Web的数控铣削参数管理系统可实现对数控工艺信息的有效使用及管理,对制造企业的生产和发展具有一定的参考作用。     

面向数字化生产线的刀具管理系统的开发

刀具管理是数字化生产线生产管理系统的重要组成部分,目前已有的刀具管理系统无法跟踪刀具在整个使用过程中的实时状态和信息,本文结合数字化生产线的应用需求研究开发了刀具信息管理系统,采用激光光刻技术在每把刀具刀柄上标刻代表刀具唯一身份的二维条码,通过与生产线上部署的条码识读设备、数控机床刀库、DNC系统的集成实现对刀具任意时刻位置、状态及使用信息的动态监控,为生产管理人员反馈更全面、准确的刀具信息,帮助做出正确决策。     

协同集成反求工程系统关键技术研究

反求工程已成为提高产品开发效率、降低开发成本方面的有力工具。论文分析了集成反求工程系统的特点，在集成反求工程系统中，对某一产品的开发过程需要大量的人员参与、信息交流，实际上应该是一个协同的工作过程。文章提出了基于Web的协同集成反求工程系统模式，研究了协同过程管理技术和工程数据管理技术，系统过程管理采用工作流管理技术，借助开发的协同工具，可以实现面向活动的协同过程，基于Web的数据管理技术解决了对反求各阶段数据文件的管理。开发了基于三层B／S结构的整个系统平台。     

网络化DNC在MES设备管理系统中的设计与实现

将网络化DNC融入MES设备管理系统,可实现企业执行层与控制层之间信息交换和协同工作,已成为制造业网络化发展的必然趋势。分析了MES设备管理系统对网络化DNC的需求,针对工业现场的数控设备管理,提出了融入网络化DNC的MES设备管理系统体系结构。采用模块化设计结构,设计了系统的各功能模块,并详细论述了其关键技术,实现了控制命令及数控文件传输、数控程序管理和机床状态监控等功能。通过实例验证了网络化DNC在MES设备管理系统中的可行性和实用性。     

基于本体的模具设计知识管理系统的研究

针对我国模具制造业的现状及其对知识管理的需求,提出了构建基于本体技术和语义网的模具设计知识管理系统.通过对系统的4个基本功能模块及其关系的分析,建立了模具设计知识管理系统的运行模型,并基于对模具领域设计知识本体的描述,奠定了相关的模具知识量化处理的计算基础.从而使系统实现了模具设计知识库的管理、设计知识的查询和搜索、知识的重用和过程记录以及过程记录中的知识处理等功能.通过对基于本体的模具设计知识管理系统的研究开发和应用,将为我国模具制造企业实现信息化、知识管理以及进一步提高竞争力提供切实可行的途径.     

基于Web的工装全生命周期管理系统的研究

为了对工装信息进行有效管理,提出了工装全生命周期的思想,对工装的业务流程和功能进行了分析;利用动态服务器网页技术,开发了基于浏览器／服务器三层网络体系结构的工装全生命周期的管理系统,并详细介绍了系统实现的关键技术。