铝合金控制臂辊锻制坯模锻工艺数值模拟

针对控制臂现阶段模锻成形工艺工序多,生产率低,劳动强度大等缺点,提出辊锻制坯一模锻成形工艺,设计辊锻制坯各道次的尺寸参数,用数值模拟代替物理试验预测金属成形过程。通过对控制臂辊锻成形过程的数值模拟,并对辊锻后坯料进行弯曲、终锻成形,获得较好的锻件,为指导此锻件的生产实践提供了理论依据。     

铝合金控制臂模锻成形工艺设计及数值模拟

控制臂作为汽车悬架系统的导向和传力元件,其锻造工艺复杂,在实际锻造生产过程中容易在零件的大拐角处出现穿透性的裂纹。该文用数值模拟预测金属成形过程,首先建立了控制臂三维数值模型,根据控制臂零件的几何形状设计了锻造工艺,然后对弯曲和开式模锻成形过程进行了分析。结果表明,该成形工艺可以较好地成形此零件,为该锻件的生产提供了理论依据。     

控制臂模锻成形工艺优化设计

控制臂现阶段成形工艺多、生产效率低、劳动强度大,并且材料的利用率低于50%。通过对控制臂三维几何模型的建立,采用辊锻制坯工艺,结合控制臂的形状特点,合理的设计弯曲模。利用有限元数值模拟软件DEFORM-3D对模锻成形过程进行数值模拟,对终锻模进行了优化,提出了带阻力墙终锻模,通过数值模拟分析得出合格的锻件,并且材料利用率提高至70%。     

7075铝合金半固态制坯及触变挤压成形

采用热挤压态7075铝合金直接半固态等温处理法制备半固态坯料,研究了坯料制备过程中加热温度和保温时间对组织的影响规律.并以深腔筒形件为研究对象,设计了半固态触变成形模具,研究了 7075高强度铝合金半固态触变挤压成形筒形件不同部位的组织分布规律,并通过能谱分析研究了筒形件各处的组织成分分布.实验得出优化后的制备7075...     

铝合金轮毂模锻成形工艺

轮毂是车辆行动系统中的关键零部件之一．零件图如图1所示,其寿命、可靠性和质量对车辆性能的影响很大。因其有结构复杂、尺寸较大的特点．传统工艺采用铸造成形。铸造成形的轮毂存在组织晶粒粗大、力学性能差、使用寿命短等缺陷。     

汽轮机导叶片多向模锻制坯工艺技术研究

对汽轮机导叶片的制坯工艺进行了对比分析。自由锻制坯存在一致性差、表面棱角多、微裂纹等缺陷;锤上模锻制坯成形质量较好,但材料利用率较低、生产成本较高;多向模锻制坯成形质量最优、材料利用率最高。为深入研究多向模锻制坯工艺技术,本文运用数值模拟技术直观分析多向模锻制坯工艺过程,坯料与模具温度场、应力场、受力变化等。通过模拟分析预测生产中存在的问题,从而采取相应措施预防缺陷的产生,提高产品质量。经生产试验证明多向模锻制坯工艺技术极大提高了制坯质量和生产效率,解决了传统自由锻开坯方式存在的问题。     

铝合金控制臂的轻量化设计及挤压铸造工艺

采用挤压铸造工艺生产Al-7Si-Mg铝合金汽车控制臂,以期用挤压铸造代替锻造。结果表明,挤压铸造控制臂内部组织致密,晶粒细小,枝晶壁间距小于40μm;抗拉强度大于310 MPa,屈服强度大于240 MPa,伸长率达到12%,硬度(HB)为100左右;各项技术指标显著提高,生产成本降低,产品精度和生产效率提高。     

阀体多向模锻成形缺陷分析及工艺优化仿真

<正>旋塞阀是石油矿场固井和压裂作业时连接高压管汇的一个不可缺少的重要部件,恶劣的使用工况对其综合力学性能及内部组织提出了极高的要求。由于传统的锻造+机加工的成形方式成本高且无法满足其性能要求,故采用了更先进的多向模锻成形工艺。多向模锻技术是从两个或更多方向对包含在可分合模腔内的坯料施加工艺力,使坯料成形的模锻方法,是一种理想的精密优质、节能省材的锻造技术。     

螺旋压力机模锻的制坯工艺

螺旋压力机模锻的制坯工艺不同于锤模锻，它通常分为三类方式制坯：在螺旋压力机上专门制坯；在螺旋压力机上双槽模锻制坯；在自由锻锤上型砧制坯。文章详细介绍了这三大类制坯方式的内容和特点。     

螺旋压力机模锻的制坯工艺

螺旋压力机模锻的制坯工艺不同于锤模锻，它通常分为三类方式制坯，在螺旋压力机上专门制坯；在螺旋压力机上双槽模锻制坯；在自由锻锤上型砧制坯，文章详细介绍了这三大类制坯方式的内容和特点。     

刮板的辊锻制坯模锻成形工艺参数的优化

矿山刮板属长轴类零件,纵向截面变化较大,直接采用模锻难以合理分配金属体积。该文采用辊锻制坯分配坯料体积再模锻成形的工艺,确定了影响载荷和成形缺陷的4个因素,即辊轮角速度、摩擦因子、坯料温度和变径处圆角值。设计四因素三水平正交实验,以载荷为目标函数,通过数值模拟确定辊锻过程中辊轮角速度、摩擦因子、坯料温度、变径处圆角值的最优值,使辊锻后的坯料在长度方向上能有效进行体积分配且避免成形缺陷。通过实验验证,优化后的参数成形效果较好,对实际生产具有指导意义。     

采油树用平板阀多向模锻成形工艺研究

采油树是自喷井和机井等用来开采石油的井口装置,平板阀作为采油树零部件的一部分(如图1),承担着开启和截断管道介质,并控制高压介质按照人为的需要流向指定地方的任务。在钻采工艺中,要求阀门具有寿命长、制造工艺好、冲蚀作用小、成本低等特点。平板阀的成形制造工艺上多采用锻造方式,目前锻造成形主要有模锻和多向模锻两种成形方式。     

锻造铝合金挤压成形工艺研究

对难变形的高硅铝合金活塞进行了工艺性分析,确定采用挤压成形工艺。根据活塞的形状特点、材料特性和技术要求,对活塞的挤压成形进行了数值模拟。根据模拟结果,优化了坯料形状和尺寸,消除了粗晶缺陷,得出了合理的工艺方案。结果可为难变形铝合金活塞的挤压成形提供参考。     

异形轴多向加载温挤压成形工艺及模具设计

针对某异形轴结构特点,提出了一种新型多向加载挤压成形工艺.对其多向加载工序进行优化,设计和生产了该异形轴的两套模具,使用良好,为该类异形轴零件的挤压工艺分析和模具设计提供参考.     

球阀阀体的两种多向模锻成形工艺探究

<正>球阀是由阀体、球芯、阀座、阀杆、支架以及驱动装置等零件组成,工作原理是靠旋转球芯使阀门畅通或关闭。球阀阀体传统的制造工艺为铸造成形,但是铸造件存在着疏松、缩孔、气孔和枝晶等缺陷,对恶劣工况条件下的阀门,往往难以达到使用要求。为了提高球阀阀体的综合力学性能,众多企业和学者积极探究球阀阀体的锻造成形工艺,且多以自由锻、模锻为主,原材料浪费严重、机加工成本较高。     

铝合金梁框模锻成形工艺设计及数值模拟

对航空工业用的铝合金梁框锻造工艺进行了分析,提出了该零件的生产工艺流程.基于三维造型软件Pro/E,建立了零件和模具的三维模型.基于有限元软件Deform-3D,对锻件的成形过程进行了分析.通过模具结构优化,消除了锻件的折叠缺陷,并对锻件的等效应变分布情况进行了分析.结果表明,锻件变形量较为均匀,坯料设计合理.     

铝合金三角臂制坯辊锻工艺与辊锻模设计

根据铝合金三角臂的特点,结合自动化生产要求进行辊锻制坯工艺设计。采用4道次辊锻椭圆—圆型槽系,合理分配延伸系数和选择前滑值。结果表明,与传统的自由锻制坯相比,辊锻制坯工艺稳定可靠,产品质量高,联线生产节拍可达3件/min。     

铝合金多向转接头等温成形工艺仿真分析

结合某军品项目进行研究,对激光快速成型预烧结喷管件进行高温烧结试验和还原气氛二步烧结试验,测试制件的各项性能,确定此喷管件是否有进行还原气氛二步烧结的必要,并对Mo粉末高温烧结机理进行理论分析,说明高温烧结改善坯体性能的原因。试验表明,还原气氛二步烧结是必要的,经过还原气氛二步烧结的结构件才能达到某喷管的性能要求,且高温烧结理论分析解释了这一原因。     

基于CAE的汽车铝合金控制臂锻造成形工艺

以某汽车右上控制臂为研究对象,选用6082铝合金为锻造材料,分析了产品的结构特点及成形难点,确定了其成形工艺为两道次辊锻、两工位弯曲、预锻和终锻。根据锻模设计理论,采用Solidworks软件设计各道次模具,并通过Deform软件对6082铝合金控制臂成形过程进行模拟,从温度分布、等效应力应变以及金属流动等角度分析了各工序的成形情况。针对成形方案中变形程度最大的预锻工序,采用控制单一变量的方法,分析了坯料始锻温度及摩擦因数对预锻成形的影响。结果表明：预锻时,随着始锻温度的增加,平均等效应力减小,始锻温度在450～490℃时更合理;改善润滑,减小摩擦因数使得模具载荷降低,锻件的最大等效应变减小,有利于成形且提升模具寿命。最后,基于模拟结果结合实际生产进行了试验,得到了与模拟结果相吻合的成形锻件。