基于灵敏度分析的轿车车身轻量化

以某轿车为研究对象,建立车身有限元模型,对车身进行弯曲、扭转刚度和模态分析。根据车身各构件的灵敏度分析结果确定优化设计变量,在保证车身刚度和模态性能不降低的前提下,以车身总质量最小化为目标优化车身构件厚度,最终得到的车身总质量减轻了11.12kg,刚度和固有频率均有所提高,达到了轻量化目的。对优化后的车身进行耐撞安全性验证,吸能效果较优化前也有所改善。     

基于CAE的车身支撑板冲模设计

以车身支撑板为对象,通过数值模拟技术对其冲压成形过程进行了有限元仿真,对工件成形过程中出现的起皱、拉裂和回弹问题进行分析,对冲压工艺进行了调整修改,得出了合理的成形工艺和冲模结构。此方法与传统的试制—调整—试制的经验方法相比,不但可以降低对技术工人的要求,而且可以提高设计生产的效率,有效缩短模具设计和制造的周期。     

工程车辆车身材料轻量化研究

材料轻量化是减轻工程机械车身质量的有效途径。在工程车辆驮桥车车身设计过程中,车身材料一般采用Q345B或Q460C低合金高强度钢。本文采用强度等代设计壁厚公式,及通过有限元分析从经济效益和节能环保方面比较了两种材料的优劣。试验验证表明：从安全性、节能环保、经济性方面综合考虑,应选择Q460C钢板作为车身材料。     

汽车车身轻量化的研究进展

介绍了汽车车身轻量化在材料和工艺方面采取的措施,并进一步阐述了汽车车身结构的优化设计方法,最后展望了汽车轻量化的发展趋势。     

基于CAE提升车身钣金件材料利用率的案例

提升车身钣金件材料利用率可显著降低零件成本,提升产品竞争力。介绍了一种车身钣金件提升材料利用率的方法,借此达到控制成本的目的。该法借助于设计初期的钣金成形CAE,利用成熟软体自带的零件边界调整、工艺余肉面优化、自动排样等技术,并结合实际生产过程中积累的经验,最终获得最优化零件状态和工艺方案,达到材料利用率的最大化。以A车后轮弧下饰板零件为案例,采用该法后材料利用率从最初的40.2%上升到49.8%,每台车节约材料0.11 kg,节省材料成本0.7元,印证了该法有效可行。     

基于电动汽车轻量化车身异种板材的激光钎焊工艺研究

采用激光钎焊工艺在厚度为0.7mm的DC54D+ZF45/45镀锌板与H420LAD+Z高强板间进行焊接并通过正交试验法分析了激光功率、焊接速度、送丝速度、离焦量对焊缝组织形貌的影响规律并探究其最佳工艺参数。试验结果表明,当激光功率P为4.1kW,离焦量为45mm,焊接速度Vw为1.3m/min,送丝速度Vf为2.6m/min,板材对接间隙为0.4mm时焊缝形貌最佳且强度高于母材,焊缝组织无缺陷,质量满足国家B级标准。     

基于铸造模具CAE技术的研究

介绍了铸造模具CAE的发展,澄清了CAE技术在模具运用中的误区,通过图表的方式研究了CAE技术在铸造模具中的性能。其CAE技术在铸造模具中的运用提高了铸造模具的质量,大大缩短了铸件的开发周期,降低了生产成本。     

基于铸造模具CAE技术的研究

介绍了铸造模具CAE的发展,澄清了CAE技术在模具运用中的误区,研究了CAE技术在铸造模具中的性能。CAE技术在铸造模具中的运用不仅提高了铸造模的质量,同时缩短了铸造件的开发周期,降低了生产成本。     

CAE在汽车座椅轻量化设计中的应用

以汽车座椅靠背为研究对象，利用材料力学原理分别设计3种不同截面形状的钢制座椅靠背圆钢管，基于Hyper Works有限元软件对3种方案进行静强度模拟分析，运用密度法对新型铝合金座椅骨架进行拓扑优化设计。结果表明：截面为椭圆型的钢管比等截面面积的圆形钢管具有更大的抗弯强度，拓扑优化是一种有效的结构概念设计方法，使铝合金座椅靠背质量减轻16．5％，从结构和材料2方面实现了汽车座精轻量化的目的。     

汽车车身轻量化材料无铆冲压连接技术的研究进展

随着汽车车身多种材料混合应用的发展,轻量化材料的连接面临新的挑战。无铆冲压连接技术以其独特的优势,在金属板材连接领域获得广阔的发展空间。本文介绍了无铆冲压连接技术的特点,分析了无铆冲压连接技术的影响因素和机理,阐述了无铆冲压连接技术的发展,并对无铆冲压连接技术的关键问题进行了重点探讨。最后,指出了无铆冲压连接技术的发展方向。     

基于CAE技术的铸造工艺设计研究

在分析传统的试错法铸造工艺设计不足基础上,提出基于CAE技术的铸造工艺设计方法.实验证明,将铸造CAE技术运用到铸件的生产工艺设计过程中去,可以有效地缩短产品试制周期,降低生产成本,提高经济效益.     

基于CAE的车身覆盖件开裂问题处理及改善措施

以车身覆盖件中的典型零件背门内板为例,在解决该零件冲压开裂过程中,使用Autoform软件精确模拟坯料流入量及刺破刀刺破间隙,通过与现场实际冲压状态分析对比,准确地判断影响背门内板开裂的主要原因,提出优化刺破刀刺破时间及拉深筋强度等改善措施,通过现场生产验证了优化方案的正确性和有效性,可为同类零件的冲压生产提供参考和借鉴。     

基于汽车轻量化的变厚板技术研究

基于汽车轻量化技术,对变厚板(VRB)技术进行研究,研究了VRB工艺结构特性、生产特性及使用特性,研究结果表明:VRB技术结构特性、生产特性及使用特性均优于TWB技术,并且VRB技术在汽车车身结构件中应用广泛,有效促进汽车轻量化技术的发展,同时,VRB技术为绿色制造业奠定基础。     

基于轻量化的冲压铝板成形技术研究

<正>基于低碳、节能、绿色、安全等设计理念,汽车轻量化成为现代汽车设计制造的主流趋势,汽车轻量化技术可以提高燃油经济性,实现节能减排的目的。汽车车重每减少100kg,每升油可多行驶1km;车重每减少10%,可以降低6%～8%的油耗,并且降低5%～6%的排放。汽车的燃油经济性与汽车自重的关系如图1所示。     

基于CAE技术的注塑模设计

以医用一次性塑料吹嘴为例,详细阐述了专业模流CAE分析软件Moldflow的功能和应用流程.重点分析了如何确定最佳浇口位置及大小,预测了可能出现的缺陷,如熔接痕、气穴、翘曲等.说明了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成形加工中出现的问题,显示了CAE技术在注塑模设计及注塑件开发过程中的突出作用.     

利用CAE分析预测车身覆盖件表面质量

上汽乘用车公司在车身外覆盖件的前期同步开发过程中,利用CAE分析软件对零件进行分析,并且通过对分析结果的研究,对覆盖件型面设计的表面缺陷进行预测和优化,期望能够在零部件设计开发的前期就把质量问题解决掉一部分。     

基于CAE技术注射模设计

比较传统注射模设计流程和基于CAE技术注射模设计流程,以一典型塑件为例,分析其结构特征和质量要求,运用Moldflow软件对塑件不同方案的模具设计进行模拟分析,从而说明使用CAE技术可以缩短塑件开发周期,优化注射模设计。     

基于汽车轻量化的板材液压成形技术研究

基于汽车轻量化技术,对板料液压成形(Sheet hydroforming)技术进行了研究,研究了液压成形工艺原理、液压成形工艺特点、以及液压成形模具结构设计,并对发动机盖板冲压件进行液压成形模拟实验及物理试验验证,实验和试验结果一致,均得到质量合格的冲压件。板料液压成形技术的应用,有效的促进汽车轻量化技术的发展。     

基于CAE技术的冲压件工艺性分析

介绍了基于CAE技术的冲压工艺性分析。结合汽车零件的设计实例,阐述了利用CAE技术分析冲压工艺性的方法。提高了模具设计、制造效率,为同类零件的设计提供了借鉴。     

板料成形CAE技术研究

以复杂异型拉伸件拉伸成形模拟为例,介绍板料成形CAE技术的方法、步骤和结果分析,并研究了压边力对板料厚度的影响规律.结果表明,压边力在15 kN时材料厚度变薄率最小.为进一步研究板料成形提供了帮助.