车轮立式轧制成形条件分析

车轮轧制是辗钢车轮成形的重要工步之一。通过理论解析和计算,首先给出辐板与辊接触区形状及其投影面积的计算方法,进而得出道次进给量在辐板辊侧和主辊侧分配比例关系,在此基础之上分析得出了轮辋轧透条件。结果表明:车轮轧制过程中辐板辊侧的压入量大于主辊侧;随着轮辋直径的增大,辐板辊侧压入量所占比例逐渐增大;随着轮辋厚度的减薄,轧透条件逐渐改善。     

车轮轧制成形过程的有限元模拟

采用DEFORM-3D建立车轮轧制过程三维有限元分析模型,在建立轧制过程的数学模型和开发轧辊运动的控制算法,并与DEFORM软件集成的基础上,模拟了实际轧制过程中轧辊的运动。从轧制力对比与轮坯几何形状的分析两方面验证了模型和控制算法的可靠性;分析了轧制过程中材料的流动规律,为改进轧制工艺提供了参考。     

钢制汽车轮轮缘缩口成形有限元分析

为了保证轮缘的成形质量,提高生产效率,通过分析轮缘的成形工艺,采用有限元数值模拟与试验相结合的方法,建立了缩口成形和终成形的有限元模型,分析了模具结构、成形速度和摩擦因数对缩I：2件周向应力、应变分布情况的影响。模拟结果表明,采用内外支撑缩口模时,缩口件的周向应力应变值较大;随着成形速度的增加,周向应力应变先增加后减小;随着摩擦因数的增加,周向应变和应变的波动性随之增大。试验结果表明,有限元数值模拟发挥了较好的指导作用。     

机车车轮轮缘强化技术

机车车轮轮缘强化技术浙江大学生产工程研究所（杭州３１００２７）李凤旺１前言我国铁路曲线多，曲率半径小，造成机车车轮轮缘磨损非常严重。北京丰台机务段东风４、ＮＤ５型机车一年更换轮对２１２对，其中因轮缘到限更换１７１对，占总换轮数的８０．６％；济南铁路局...     

铝合金板材轮毂卷边轮缘成形工艺

为了提高铝合金板材轮毂的强度、刚度和外观质量,需对其轮缘进行卷边成形.轮缘部位的成形工艺因其高精度要求而变得复杂,且成形过程难于控制.通过试验研究和有限元模拟方法,对铝合金板材轮缘卷边部位的拉深-缩口成形工艺进行研究.建立了3-D弹塑性有限元模型,并给出合适的边界条件.分析了卷边轮缘成形过程中塌边、塌角和端面圆跳超差产...     

车轮法兰螺母成形工艺研究

以车轮法兰面螺母为例,对此类零件的两种成形工艺－热压与冷挤工艺进行比较,论述了其工艺、变形以及模具设计的相关问题。     

铝合金车轮轮缘开裂缺陷分析

简述了铝合金车轮轮缘开裂的缺陷特征,检测了车轮的相关尺寸、化学成分、力学性能、显微组织和断口形貌,并对车轮的瞬态冲击过程进行了计算机模拟分析。结果表明,开裂车轮的力学性能、化学成分、显微组织符合标准要求,其断口部位存在细小氧化渣;而汽车的非正常驾驶使轮辋变形,最终导致轮缘开裂。     

轮带的构筑成形工艺与轧制工艺制造

采用金属构筑成形+径轴向轧制工艺生产锻造轮带,不仅使材料利用率提高、硬度均匀、组织致密、综合力学性能优良,而且制造周期短,综合成本低,能满足客户快速交付要求.     

微型汽车车轮轮辐成形工艺及模具设计

对微型汽车车轮轮辐的成形工艺及模具设计进行了分析,并详细分析了其变形规律、毛坯形状及尺寸的确定,介绍了模具结构,制造及设计方法和工作原理,阐述了采用合理的工艺方法和模具结构对提高工件质量和生产效率所起的作用。     

火车车轮成形工艺现状与展望

介绍了国内外火车车轮生产工艺，综述了近年来基于生产经验、物理模拟、有限元数值模拟等方法的车轮成形工艺研究，并预测了车轮成形工艺的发展趋势。     

汽车铝合金车轮成形工艺与模具设计

近些年来,汽车尾气污染引起广泛关注,采用铝代替钢铁制造汽车部件,可使整车质量减轻,从而减少燃料消耗、降低汽车尾气排放。分析了汽车铝合金车轮的结构特点,制定了相应的成形工艺,设计了相关的成形模具。通过试验验证了汽车铝合金车轮成形的可行性,为车轮件的成形提供了技术支撑。     

工艺参数对双辊驱动大型筒节轧制成形的影响

大型筒节是大型铸锻件的一种．目前．我国大型筒节的加工方式主要为自由锻工艺,但是这种工艺成本高、效率低、难以实现批量化生产．不能满足国内市场的需求。     

车轮支承脚的成形工艺及模具设计

<正> 1 引言 车轮支承脚是大中型拖拉机车轮轮辐与轮辋连接不可缺少的关键零件,工作条件恶劣。图1是我厂为上海拖拉机厂承做的W14L×30菲亚特车轮的支承脚,材料为20Mn冷轧钢板,料厚为8mm。     

600 MPa级商用车轻量化车轮钢轧制工艺

利用Formastor-F Ⅱ型热膨胀仪研究了600 MPa级车轮钢连续冷却过程中的相变行为,绘制了其连续冷却转变曲线（CCT曲线）,并且利用Gleeble-1500D型热模拟试验机对其轧制工艺模拟试验,观察不同变形温度、变形量、冷却速度和卷取温度对试验钢显微组织和硬度的影响。结果表明,试验钢的相变主要发生在480~750 ℃温度范围,并且理论上当冷速大于1.9 ℃/s时可获得目标组织针状铁素体和贝氏体。最终确定600 MPa级试验车轮钢的最佳轧制工艺参数为变形温度（860±15）℃、变形量40%、冷却速度30 ℃/s、卷取温度（450±15）℃。     

火车车轮成形工艺研究及有限元模拟

介绍了火车车轮的成形工艺。采用有限元模拟了车轮成形工艺的镦粗和预成形工步，得出变形过程中材料的流动规律、工件内部的应变场和温度场等信息。通过多次模拟镦粗压下量对预成形的影响，确定了最佳的镦粗压下量。这些信息为变形过程的控制提供了理论依据。     

42CrMo行车轮退火工艺研究

在已知原料钢锭中氢含量的前提下,用理论分析和计算的方法对42CrMo行车轮的退火工艺进行了研究。生产试验验证的结果说明改进后的工艺是切实可行的,使用改进后的退火工艺可以显著降低能耗,缩短了热处理工艺的生产周期,提高了生产效率。     

AZ80镁合金车轮成形工艺分析

分析了镁合金车轮的结构特点及材料特性,设计了零件的挤压件图,确定了零件的加工方案,对车轮毛坯的温挤压成形工艺进行了研究.结果显示,采用温挤压成形的车轮能满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考.     

采用双向轧制方法优化预成形工艺

介绍了一种新型结构的预成形设备和工艺。     

铝合金车轮内轮缘伸长率性能研究

内轮缘伸长率性能是衡量铸造铝合金车轮品质的重要指标,也是铝合金车轮的技术攻关难点,内轮缘伸长率主要受此部位微观缩松和二次枝晶间距的影响。运用模拟分析软件对多种铸造条件下的内轮缘区域微观缩松情况和二次枝晶间距进行理论研究和DOE分析。结果表明:内轮缘是整个铝合金车轮上比较容易产生微观缩松的区域,同时也是二次枝晶间距数值相对较小的区域;铸造条件调整对内轮缘区域的微观缩松和二次枝晶间距影响往往是相反的,在解决实际问题时只有辨别影响其伸长率性能的主要影响因素,才能找到有效地调整措施。     

小型车轮模锻一次成形工艺与模具设计

在对小型车轮结构特点分析的基础上,提出了轮类锻件模锻一次成形工艺;确定了模锻一次成形工艺方案,设计了成形、冲孔模具;并分析了影响金属流动充填模腔的有关因素,提出了改进措施.实践表明,采用该工艺成形的轮坯具有良好的内外在质量,这是一种适合多种结构轮型零件的成形工艺.