T形管冷弯成形仿真与轧辊孔形优化

根据T形管冷弯成形的轧辊配辊方案和成形机组参数,在ABAQUS中建立了符合实际工况的管坯和轧辊模型,并采用显式算法对成形过程进行了全流程仿真。通过对仿真结果中局部成形面的分析和侧面“倾斜”区域的中点在X方向位移数值的对比,发现管坯在进入第6道次后,轧辊成形表面未与管坯圆弧面压实,在后续变形过程中没有得到修正。在此基础上对轧辊的孔形进行优化,同时将尖角改为圆角。对优化后的配辊方案进行了模拟仿真和生产验证。结果表明:有限元仿真可以预测T形管在成形过程中的缺陷,并能对轧辊孔形设计提供有益的参考。     

不锈钢波纹板冷弯成形有限元模拟研究

利用有限元模拟软件MSC. Marc,模拟研究了不锈钢波纹板冷弯成形过程,建立了冷弯成形有限元模型.对板材咬入过程进行分析,并通过上辊下压方法实现了板材的咬入;对工件典型节点的应力应变变化规律进行模拟,获得了典型节点的应力变化历程曲线和横向、纵向应变分布曲线.模拟结果表明:板料在两架次之间存在变形过渡区,过渡区内板材不...     

槽钢辊弯成形过程的有限元仿真

以大变形弹塑性有限元方法为基础．利用MARC软件对槽钢板坯进行了三维大变形模拟，分析了在辊弯成型过程中不同道次辊压所造成的槽钢各部位应变和应力的分布情况．揭示了槽钢在成型过程中金属的变形规律。从而为生产与设计，特别是孔型设计提供了可靠的理论依据．为计算机孔型设计与制造系统奠定了基础。     

Q235立柱板冷弯成形过程的有限元

采用不同网格密度、不同线速度对Q235立柱板冷弯成形过程进行ABAQUS有限元模拟,结果表明,网格的疏密程度相差1倍时,密网格情况下若辊子初始咬入阶段轧制力大些,可提高冷弯过程的稳定性。在不同速度下,网格越细,各道次的轧制力越大,但变化幅度不大,且网格的细化降低了应力集中。密网格下的模拟结果与理想状况更接近,但计算时间较长。当速度为10m/min、12m/min时,出现褶皱和挠曲现象,不能顺利完成冷弯过程;当速度为6m/min时,成形结果十分接近理想形状,但效率较低;当速度为8m/min时,成形结果接近理想状态,是冷弯成形的适宜速度。     

辊弯成形中成形力的理论分析和有限元仿真

基于板料为幂次强化材料模型的假定,根据外力做功与板料变形所消耗的内功相等的原理,建立了辊弯成形的理论分析模型,得出了成形力的数学计算公式,分析了各工艺参数对成形力的影响趋势。为了验证理论计算的有效性,建立了辊弯成形有限元仿真模型,对U型材的辊弯成形过程进行了有限元仿真计算。结果表明,成形力的理论计算结果和有限元仿真数据吻合良好;采用成形力计算公式的计算结果与现有文献中的实验测试数据符合程度较好。     

冷弯成形实验的有限元分析中的影响因素研究

使用ANSYS/LS-DYNA有限元软件建立模型,利用ANSYS的显式求解功能,对板料冷弯成形测试实验中试件的变形进行有限元弹塑性分析.着重分析了求解时间、试件厚度、网格密度、模具倒角及试件翼端长度对试件内最大等效应力的影响.只有合理确定这些要素,才能生产出合格的冷弯型钢产品.     

变截面型材拉弯成形工艺仿真与优化

根据7075铝合金变截面缘条零件的特征建立有限元仿真模型,研究变曲率型材成形过程中的各项工艺参数对零件拉弯成形时所产生的起皱和回弹等表面质量问题的影响。在等截面与变截面的不同条件下的拉弯仿真工艺参数的选择,会直接影响成形结果。加大拉紧力,可以有效解决拉弯后零件的起皱现象;在相同拉紧力下,减小型材宽度,可以避免型材断裂的问题。增加包覆角度,可以降低拉弯后零件的回弹量,也可以使零件卸载后的相对于模具的位移缩短。工艺仿真与工艺参数的优化可以解决拉弯后零件的起皱和回弹现象,并通过工艺试验对仿真后的结果进行工艺验证。     

大直径厚壁管冷弯成形壁厚控制方法

以AP1000主管道热段为研究对象,根据大直径厚壁管冷弯成形特点,提出可采用预制偏心管坯的方法对冷弯成形管件壁厚进行有效控制。通过分析偏心管坯的偏心量与管件成形后弯曲段壁厚间的关系,得到了偏心量的选取范围,并给出了确定偏心量下限的理论计算公式。采用1∶10的偏心管坯进行冷压弯曲实验,结果表明,偏心管坯可以实现对管件弯曲成形后壁厚的有效控制,依据确定偏心量的理论计算公式所确定的偏心量,能够保证弯曲成形后管件壁厚在允许的偏差范围。文章为解决厚壁管弯曲成形的壁厚控制问题提供了一种新的技术途径。     

利用正交试验设计优化冷弯成形工艺参数

冷弯成形工艺参数的设计对冷弯成形产品质量有重要影响。本文对方矩形管冷弯成形过程中机架间距、摩擦因数和轧制速度的不同取值水平通过正交试验设计,利用Abaqus有限元软件的显式非线性动态分析对所设计试验仿真模拟,得到了每道次轧制过程中带钢边部最大纵向应变最小时各个道次3个工艺参数的最佳取值。并用优化后的参数进行仿真和验证,得到各道次带钢边部最大纵向应变比优化前要小,优化后第4~第10道次带钢纵向应变极值相对接近,产品边部拉伸小,并且边部拉伸分布比较均匀,有效改善了产品质量。     

开发中的冷弯成形新技术

冷弯成形具有成本低、可加工复杂截面的型材等优点,所成形的冷弯件在汽车、家具和建筑等领域的应用逐年增长.近年来,随着汽车行业对工件轻量化和安全性要求的不断提高,具有独特的高生产效率、高成材率优点的改进冷弯成形新工艺应运而生.本文主要介绍了最新研究的5种冷弯成形工艺,包括三维成形技术、非等厚辊弯成形技术、分枝辊弯成形技术、局部加热成形技术、热辊弯成形技术.前3种新冷弯成形工艺充分利用冷弯成形中逐道次成形的工艺特点,丰富了冷弯件的截面形状,打破了冷弯件的等截面、等厚度的固有概念.剩下两种新冷弯成形工艺直接改变了冷弯成形工艺在常温下成形的传统概念,使高强钢材料在冷弯成形工艺中应用范围扩大.     

型钢冷弯成形工艺装置

一种型钢冷弯成形工艺装置在长江航运集团宜昌船厂制成。经使用证明 ,该装置具有良好的工艺性能和经济效益。型钢冷弯成形工艺装置由上模、下模、底模、活动模块等构成。根据不同部位的受力情况 ,分别选用 δ1 8、δ60等不同厚度板材 ,经下料切割、机械加工、焊接、装配等工艺制成。该装置安装在 50 0 0 k N油压机压头下方和工作台上方使用 ,利用斜面工作原理 ,将压力机铅垂方向的正压力转变成模具对工件的垂直方向的压力和水平方向的推力 ,前者使工件紧贴底模上平面而防止工件产生波浪形变形和翘曲变形 ,后者使工件在水平面内沿纵向轴线弯…     

三通管的冷成形

三通管成形是最困难的工艺之一。目前广泛采用的是热模锻或板冲—焊接成形工艺。热模锻成形在模锻和机械加工中要消耗大量金属。板冲—焊接成形需要大量工序和生产费用。     

铝合金圆管冷弯成形生产线设计

根据企业提供的产品和技术要求,规划了铝合金圆管冷弯成形生产线的总体布局,设计了决定焊接质量和稳定性的导向挤压装置;通过计算确定了成形机架的数量和带料宽度;应用参数化技术设计了辊花图和轧辊,显著降低其他规格产品轧辊设计的时间。所设计生产线结构合理,已用于实际生产。     

有限元在冷弯型钢中的应用

主要运用弹塑性有限元法（借助于MSC/Mentat软件）对冷弯型钢成形过程进行仿真分析,对成形过程中轧辊载荷分布进行预测。通过修改孔型参数达到载荷的合理分布,从而控制成品型钢的质量,并为冷弯型钢成形设备设计、校核提供力能参数。     

变截面B柱加强板辊弯成形有限元仿真及实验

三维变截面辊弯成形是一种新兴成形工艺,可生产不同截面形状的产品,对汽车轻量化发挥重要作用。为探索其成形机理和变形特征,文章建立了6道次的三维变截面辊弯成形生产线有限元模型,对汽车B柱下部加强板的成形过程进行分析。从仿真结果中提取等效应力、等效塑性应变、板料厚度及成形截面等参数,并通过实验进行研究对比。结果表明,仿真数据与实验结果高度一致,说明所建立的仿真模型能够为产品的大批量生产提供有效理论支撑。     

不锈钢连续多弯导管数控弯曲成形数值仿真与工艺优化

针对0Cr18Ni9不锈钢连续多弯导管在实际生产中成形质量差、尺寸精度低的问题,采用数控弯曲成形数值仿真的方法优化工艺参数,提高产品的成形质量。基于有限元仿真平台,建立管材数控弯曲成形、抽芯及回弹的三维有限元模型,并通过仿真与试验结果的对比验证模型的准确性。由于连续多弯导管由多个弯曲段组成,首先研究各个弯头成形过程中的关键工艺参数对成形结果的影响,对工艺参数组合进行优化,基于此进行连续多弯导管成形仿真。结果表明：简单采用各个单弯管件的最优工艺参数的组合进行连续多弯导管的成形并不能得到合格的管件,通过调整前后两次弯制的弯曲角度组合,补偿两个弯头之间的应力干涉对成形精度的影响,获得了成形质量满足要求的合格产品。     

冷弯成形生产线在汽车行业的应用

冷弯成形(Cold Roll Forming)是一种节材、节能、高效的金属成形新工艺、新技术.通过顺序配置的多道次成形轧辊,把卷材、带材等金属板带不断地进行横向弯曲,以制成特定断面的型材.     

汽车纵梁冷弯成形生产线的研制

介绍了汽车纵梁冷弯成形生产线的工艺路线、主要设备的结构特点;简述了汽车纵梁玲弯成形工艺的设计关键及调试要点;给出了生产线调试过程中的常见问题及解决方案。     

包装箱钢条冷弯成形技术及设备

针对包装箱钢条冷弯成形生产线的技术特点及产品工艺要求,介绍了包装箱钢条冷弯生产线的设备组成;重点阐述了包装箱钢条的在线预冲毛刺及豁口孔设备的工作原理及装置、包装箱钢条产品的在线液压扩孔及液压飞剪技术的控制原理。文中给出了生产线的基本组成及不同配置、主要技术指标、基本控制精度、生产工艺流程等关键技术的详细说明。