RH—TOP精炼终点钢水温度的预报模型

采用多元回归分析方法分别建立了未吹氧和吹氧工艺条件下RH-TOP精炼终点钢水温度的预测模型。对预测温度统计分析结果表明：未吹氧条件下,模型对RH—TOP精炼终点温度的预测误差在±5℃和±10℃时的命中率分别为83％和99％;吹氧条件下,模型对RH精炼终点温度的预测误差在±5℃和±10℃时的命中率分别为79％和96％。     

马钢CSP流程RH精炼钢水温度预测模型

基于冶金机理和传热学计算,分析研究了RH精炼过程中脱碳、吹氧加铝、脱氧、合金化、喷粉、真空室状态以及钢包等级等各类因素对钢水温度的影响。结合现场实际生产数据,建立了RH精炼钢水温度预测模型,经过对实际生产跟踪验证表明,模型预测的钢水终点温度与实测值偏差在±5 ℃以内的命中率为87.42%,偏差在±8 ℃以内的命中率为100%。     

吹氩站钢水终点温度预报模型及其仿真应用

根据对210 t钢包吹氩站热状态实验数据和实际生产工艺数据的统计分析可知,吹氩站钢水终点温度的主要影响因素是钢水到站温度和总调温废钢用量以及吹氩精炼时间.本文采用正交设计方法通过对现场实际生产数据进行筛选,选取最具有代表性的数据,进而利用SPSS软件,采用多元回归的方法建立了210 t钢包钢水吹氩站终点温度预报模型.之后通过随机抽取的100组实际生产数据对所建模型进行验证,验证结果表明模型在对吹氩站钢水终点温度预报时,预报误差在±10℃内的正确率达到90%以上,说明此模型具有较好的应用效果.最后,建立吹氩站钢水终点温度预报仿真系统,对模型进行了仿真应用.     

LF炉精炼过程中钢水温度变化研究

对LF精炼过程中影响温度变化的主要因素(包括LF精炼进站温度、通电时间、软吹时间、精炼总处理时间、石灰加入量及Al加入量)进行了统计分析,并在此基础上利用多元线性回归方法建立了钢水温度变化模型。将实际生产过程中相关数据采用模型进行计算,计算温度与实际温度误差在±10℃的比例达到了86%以上,对现场生产具有一定的指导作用。通过对模型进行分析得知,引起精炼过程中温度降低的因素依次为精炼时间、炉料加入量及软吹时间。且通过优化吹氩制度、缩短精炼时间可以有效的减少钢水温度损失。     

LF精炼终点钢水温度的预报模型

采用多元回归分析方法建立了宝钢-炼钢LF精炼终点钢水温度的预报模型.应用该模型对LF精炼终点钢水温度进行预测,对预测结果进行了统计分析,结果表明该模型对LF精炼终点温度的预测误差在±10℃时的命中率达到95%.     

RH-TB精炼温度预报模型

根据钢液热平衡原理,综合考虑吹氧情况、合金添加情况、真空室及钢包状况等多种因素,结合人工神经网络算法以及实际生产数据,建立了RH-TB精炼过程钢水温度预报模型。针对120炉超低碳IF钢的RH-TB处理过程,在过程有一次测温的前提下,温度模型离线计算值与实测值的偏差在±5℃以内的比例达到了85%以上;利用Microsoft Visual.Studio.net程序设计软件以及Microsoft SQL Server 2000数据库软件,开发了RH-TB精炼温度预报模型软件,该软件应用于实际生产中,取得了良好的应用效果。     

RH-MFB精炼时钢水温度预报模型的开发

分析研究了RH-MFB精炼时脱碳过程、脱氧、合金化、吹氧加铝、非操作因素对钢水温度的影响,并建立了精炼钢水温度预报模型。通过对连续精炼的10炉270 t超低碳钢水(0.001%~0.0025%C)温度的验证结果表明,模型计算温度和实测温度的误差不大于±5℃。     

LF钢包炉精炼终点钢水温度的预报模型

采用多元回归分析方法建立了宝钢一炼钢厂LF钢包炉精炼终点钢水温度的预报模型，应用该模型对LF精炼终点钢水温度进行预测，对预测结果进行了统计分析，结果表示该模型对LF钢包炉精炼终点温度的预测误差在＋10℃时的命中率达到95％。     

基于副枪控制的转炉终点预测模型

利用转炉吹炼末期脱碳指数方程、热平衡和热力学方程分别建立了转炉终点碳、温度、磷和锰的预报模型.终点碳质量分数预报误差为±0.015%的命中率达到87.6%;转炉终点目标w(C)=0.03%时,温度误差范围±10 ℃的比率为85.4%;模型预报钢中w(Mn)误差在±0.02%、w(P) 误差在±0.003%范围的比率分别达到了87.0%和81.2%.建立的预报模型具有较高的精度,实现了转炉终点碳、温度、残锰和磷的同时预报,为提高转炉的终点控制命中率、减少补吹的次数、实现直接出钢打下良好的基础.     

LF精炼终点钢水温度灰箱预报模型

LF精炼工序在炼钢过程起着调节温度的关键作用,准确预报LF精炼终点钢水温度对实际生产有重要意义.传统的LF精炼预报模型包括机理模型与黑箱模型.机理预报模型能够体现各工艺因素对终点钢水温度的影响,但由于LF精炼传热机理研究尚不完善,依靠机理模型预报终点钢水温度,难以达到预期效果;黑箱预报模型能够准确预报终点钢水温度,但不能反映精炼过程各工艺因素对钢水温度的影响,尤其当生产工艺条件发生改变时,黑箱模型在应用上会受到限制.本文以方大特钢LF精炼炉为研究对象,建立一种机理预报模型与黑箱预报模型(BP神经网络预报模型)相结合的LF精炼终点钢水温度灰箱预报模型.该模型既能反映各工艺因素对终点钢水温度的影响,又能准确预测终点钢水温度,其终点钢水温度预测误差在±5℃以内的命中率可以达到95%以上.      

涟钢210t转炉厂RH精炼过程温度变化研究

基于RH精炼处理的基本原理,结合涟钢RH-MFB实际生产和经验数据,重点对涟钢RH-MFB精炼过程温度的变化规律、温度变化的影响因素进行分析。结果表明,在精炼开始阶段的0～10 min钢包内钢液温降趋势明显,吹氧炉次在开始的10 min温降速度为1.7℃/min,未吹氧炉次为2.0℃/min。在极限真空循环处理前,吹氧炉次与未吹氧炉次的温降均随初始碳含量及进站温度的升高而增大;对于吹氧炉次,1 Nm3氧参加碳氧反应释放出的热量能使得210 t钢水温度上升大约0.18℃,溶解1 Nm3氧放出的热量能使210 t钢液温度上升0.06℃。实际生产过程的大部分炉次基本与计算值一致,吹氧加铝升温时温度变化计算值与实际值基本相当,除个别炉次相差较大外,其他炉次相差均在4℃以内。     

基于改进人工神经网络的LF钢水终点温度预报

采用改进的人工神经网络算法,开发了40t钢包炉精炼时钢水终点温度预报模型。与传统BP网络算法相比较,改进算法可提高预测速度和精度。生产现场实验表明,传统BP神经网络算法,钢水温度预测误差±5℃的炉次仅为77%,用改进的BP神经网络算法,其误差±5℃的炉次为90%。     

炉气分析动态智能控制技术在60 t 转炉的应用

介绍了炉气分析动态智能控制技术在莱钢60 t氧气顶吹转炉上的应用情况,主要包括硬件系统、动态模型、运行要求及冶炼工艺标准化模型。结果表明：终点碳在0.08%～0.24%范围,终点温度在1580～1660℃范围,碳温控制精度分别为±0.02%和±20℃时,碳单命中率87%,温度单命中率83%,碳温双命中率78%。为进一步提高终点碳温双命中率,应加强原材料的管理,按配料计算组织装料,并采用标准化操作工艺,有必要采用顶底复吹工艺。     

Final Temperature Prediction Model of Molten Steel in RH-TOP Refining Process for IF Steel Production

 In order to precisely control the final temperature of molten steel in RH (Ruhrstahl Heraeus)-TOP blowing refining, the final temperature prediction models of molten steel in RH-TOP blowing refining process for Interstitial Free (IF) steel production were established under the condition of oxygen blowing and non-oxygen blowing respectively. The results show that the beginning molten steel temperature of refining and the amount of added scrap were influential factors, the baking temperature in vacuum chamber was a factor that had small influence. When the model was operated, the hitting probability was above 95% (under the condition of both oxygen blowing and non-oxygen blowing) of prediction deviation of ±10 ℃. The accuracy is analyzed.     

CAS 密封吹氩精炼终点钢水温度的预报模型

采用多元回归分析建立了 30 0tCAS精炼 (密封吹氩调整成分 )终点钢水温度 T_钢包 ℃的预测模型 :T_钢包 =t - (- 92 0 6 4 +0 .0 6 4 36 2 5X₁ +0 .18716 2X₂ +0 .5 812 93t +0 .0 0 36 6 2X₃) ,式中X₁钢水搁置时间 min ;X₂ 精炼处理时间 min ;X₃ 合金加入量 kg ,t 处理开始钢水温度 ℃。对预测温度统计分析结果表明 ,该模型对CAS精炼终点温度的预测误差在± 5℃和± 10℃时的命中率分别为 87%和 95 %。     

210 t顶底复吹转炉炼钢控制工艺的优化

为提高转炉生产能力,优化了转炉供氧制度-氧枪枪位和加料模式,不同铁水Si含量所对应的基础石灰、白云石量和底吹工艺,控制出钢温度,使转炉终点目标一次命中率从89.5%提高到95.4%,减少补吹次数;平均终点[N]降至35×10^-6;通过钢包的良性周转和出钢时间的合理控制,使钢包进入精炼工位后钢水温度≥1 560℃。     

涟钢RH-MFB钢水温度控制技术

基于RH精炼处理的内在原理,结合涟钢RH-MFB实际生产和经验数据,重点对涟钢RH-MFB精炼过程温度的变化规律、温度变化的影响因素进行分析.结果表明,在精炼开始阶段的5～10 min内钢包内钢液温降较大,吹氧炉次在开始的5 min温降速度为3.3℃/min,未吹氧炉次为3.2℃/min;吹氧炉次的前10 min温降随初始碳含量的升高而增大,且温降尤为明显;对于吹氧炉次,处理过程的温降随初始温度的升高而增大.对于未吹氧炉次(进站温度低于1657℃),温降则随初始温度的升高而减小;实际生产过程中大部分炉次的加铝量基本与计算值一致,但因测温时刻、热滞后等众多因素的影响,致使加铝升温的计算值与实际升温值差异较大.     

100 t EAF LF CCM流程生产SWRH82B的工艺实践

安钢第一炼轧厂采用100 t FSF LF 6机6流工艺路线生产冶炼了预应力钢绞线SWRH82B。其关键工艺参数控制：电炉终点w(C)＝050％～070％,精炼炉控制精炼时间大于40 min,保证上钢前弱吹氩,控制钢水中夹杂物,连铸中中间包温度控制在 1482～1497 ℃,拉速22～24 m/min,采用结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌,全程保护浇注。结果表明,实物的质量和力学性能均完全达到了使用要求。