注塑模设计和制造中的CAD／CAM／CAE技术

论述了注塑模设计和制造CAD、CAM、CAE系统的特点、原理和方法以及它们的集成技术，指出了注塑模CAD/CAM/CAE技术的发展方向。     

注塑模设计中基于CBR研究

通过对CBR技术及注塑模设计过程的分析,指出CBR技术可以很好地应用于注塑模CAD系统中,并提出了一个如何将PCR技术应用于注塑模设计的注塑模结构事例表示方法,最后给出了一个基于事例的注塑模设计系统的整体结构。     

基于Pro/E的齿轮注塑模CAD系统的研究

介绍了在Pro/E平台下利用Pro/Toolkit二次开发工具在Visual C 6.0集成开发环境下对塑料齿轮的注塑模CAD系统进行二次开发的关键技术,成功地实现了齿轮注塑模具零件的三维图形的自动生成。经试用,该系统操作方便简洁,大大提高了注塑模的设计效率,具有较大的实用价值。     

基于Pro/E平台下的齿轮注塑模设计系统的研究

介绍了在中文版Pro／EngineerWildfire平台下利用Pro／Toolkit开发工具在Visual C＋＋6．0环境中进行二次开发的关键技术，实现了齿轮注塑模CAD系统中齿轮塑件、齿轮注塑模凸、凹模以及模架的三维造型图的快速自动生成，并且给出了详细设计步骤和实现方法。该系统界面友好，操作方便简洁，降低了Pro／E软件的使用难度，减少了模具设计的工作量，大大提高了注塑模的设计效率，具有较大的使用价值。     

CAD/CAE/CAM在注塑模设计中的应用

详细介绍了基于Pro/E软件的注塑模设计,利用Moldflow软件进行注塑分析模拟,并在MasterCAM软件中进行模具的模拟加工和数控编程,将三者集合成一个完整的注塑模CAD/CAE/CAM系统,为注塑模具设计制造提供有效的途径。     

三维注塑模结构设计CAD原型系统的研究

基于ACIS，以InteSolid作为开发平台，实现了注塑模三维结构设计CAD的原型系统，系统包括模具数据管理、成型零件生成和模具装配三个模块。     

基于UG的注塑模电极设计技术探析

伴随计算机技术的飞速进步,为CAD/CAE/CAM技术发展和应用创造了良好的契机,进一步极大水平推动了模具技术的发展,使模具设计、制造等变得更为便捷、可靠。文章阐述电极设计过程管理,分析注塑模电极设计系统的组成,对注塑模电极设计功能工作过程展开探讨,旨在为如何促进基于UG的注塑模电极设计技术的教学与企业应用提供一些思路。     

基于Pro/E的注塑模CAD/CAE/CAM集成化技术

介绍了模具CAD／CAE／CAM集成化技术的产生与发展趋势，指出了基于Pro／E软件的注塑模CAD／CAE／CAM集成化技术的特点和系统结构，分别分析了模具CAD／CAE／CAM集成化技术在注塑模设计阶段、分析阶段和制造阶段的应用过程，阐述了其对缩短制造周期、降低模具成本、提高制品质量的积极意义。     

三维CAD技术在注塑模设计中的应用研究

对现代注塑模的三维设计过程与传统设计过程进行对比,总结了注塑模具设计计算在三维CAD技术中的实现方法,并探讨了注塑模设计中三维技术的难点"分型"。对实际注塑模设计工作具有一定的指导意义。     

计算机辅助设计注塑模冷却系统

本文叙述采用UV68超级微型计算机CAD硬件系统作为支撑环境,研究计算机辅助注塑模冷却系统的设计。注塑模冷却过程按二维不稳定热传导数学模型处理,并用有限元法求解注塑模冷却过程中温度场的变化。按照计算机模拟度温度场分布图和模具冷却功能图优化注塑模冷却系统的设计,使其达到最短的冷却周期和最佳的冷却均匀性。一套快速模具温度检测装置验证了模拟的可靠性。文中还举例说明注塑模冷却系统计算机辅助设计带来的经济效益。     

计算机系统在注塑模具设计方面的应用

根据计算机功能和特点,结合注塑模具设计构思,将设计过程模块化、参数化,位置设置坐标化,较圆满地解决目前模具计算机辅助设计(CAD)系统在实际应用上功能不强的问题,较好地利用计算机人机对话方式,完成注塑模具的计算机辅助设计工作。     

注塑模CAD／CAE／CAM集成系统的开发及实用化

本文全面地介绍了注塑模ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ集成系统的开发思想及主要方法。基于微机开发的注塑模ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ系统能辅助模具设计师完成全套注塑模的设计，并模拟塑料熔体在模腔中的流动过程、分析冷却系统的效率，ＣＡＭ软件可直接对ＣＡＤ的结果进行数控编程，从而实现ＣＡＤ／ＣＡＭ一体化。文中还针对实用化过程中所遇到的主要问题进行了讨论。     

基于知识面向装配的注塑模CAD/CAE/CAM集成系统研究

通过分析注塑模具设计制造的特点,采用IDEF0的建模方法得到了基于知识面向装配的注塑模CAD／CAE／ CAM系统的层次结构、框架结构、设计流程和关键技术,系统包括概念设计、CAE分析、制造性评价、模具详细设计、运动模拟和CAM等6个模块。系统以基于特征的三维装配模型为核心,采用基于实例与基于知识相结合的推理方法进行概念设计,并对设计方案和设计结果进行评价。系统具有很好的集成性与柔性。     

基于UG的齿轮注塑模CAD系统二次开发

系统介绍了在UG平台,利用UG/Open Grip、UG/Open MenuScript、User Tools和Moldflow等工具进行齿轮注塑模CAD系统二次开发的关键技术和方法,实现了齿轮注塑件、模具零件和模具装配图的自动生成,并给出了详细设计步骤和实现方法。经软件测试,该系统易于操作,减少了注塑模具设计工作量,提高了设计效率,因此具有较强的工程应用价值。     

基于CAD/CAE的汽车车门内饰板注塑模设计

运用Moldflow软件对最佳浇注点进行了分析,采用Pro/E软件建立了塑件实体模型,创建模具体积块,对模具分模和温度调节系统进行了模拟,确保了模具运行可靠。最后基于模具体积块利用EMX软件进行了模架调用与装配,设计了汽车车门内饰板注塑模具。结果表明:采用三维CAD/CAE技术能直接进行从产品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期降,低了模具的设计和制造成本。     

塑料注射模具的二次开发

根据我国模具工业的现状和CAD应用的基础,按照软件工程设计的要求,以国家标准为基础,在Windows操作系统环境下,利用Office2000中的Microsoft Access工具建立与塑料注射模具相关的、不同内容的数据库系统,并通过Microsoft Visual C 6．0编译使Object ARX应用程序与ODBC数据库互连,实现了注塑模零部件自动选择与绘制的功能,开发出基于AutoCAD 2000的实用塑料注射模具CAD系统。该系统的开发可以减轻模具设计人员的工作强度,提高模具设计的效率,有利于模具标准化。