基于Moldflow的MP4塑料外壳浇注系统优化设计

为了对MP4塑料外壳的浇注系统进行优化设计,文章应用Moldflow软件对塑件的最佳进浇位置进行了优化分析,并对2种不同进浇系统进行比较分析,得出塑料熔体的充填情况、注射压力、及塑件在成型中可能产生的熔接痕、气穴及翘曲变形等分析结果。最后,选择较优的进浇方案,为注塑模具的设计提供参考。     

基于MATLAB的塑料模具浇注系统的优化设计

利用MATLAB软件对放大镜塑料制品的模具浇注系统进行优化设计,对塑料成型的浇注系统的工艺参数和模具结构进行优化,从而提高放大镜塑料制品的合格率.     

基于Moldflow的汽车格栅零件浇注系统的优化设计

引用Moldflow软件对汽车格栅零件的注塑模具中的不同浇注系统设计方案进行了流动模拟分析,对填充时间、V/P转换时最大注射压力、气穴、翘曲等模拟结果进行比较,确定最佳的浇注系统设计方案。从而缩短了模具开发周期,同时降低了模具设计与制造成本。     

基于Moldflow软件的旋钮零件浇注系统优化

针对采用一模两腔结构的旋钮件,利用Moldflow软件,分析了2种不同浇注系统下,熔融塑料在流动过程中的填充时间、流动前沿温度、气穴分布、熔接痕数量和位置的变化。通过将熔融塑料的注射位置由侧壁注入改为从顶端注入,有效地降低了流动液体前沿的温度差,同时气穴和熔接痕的数量和分布也得以改善,从而得到成型质量较高的塑件,为模具设计提供了依据。     

基于Mold?ow的路灯灯罩浇注和冷却系统优化设计

基于Moldflow软件,以路灯灯罩塑件的翘曲变形为研究对象,设计了3种浇注系统方案并进行分析对比,从而确定最佳浇注系统;在此基础上设计了2种冷却系统和保压工艺方案,并进行了分析对比研究,最终使塑件的总翘曲变形量降至1.717 mm,较初始系统的总翘曲变形量(2.543 mm)下降了32.5%,塑件Z向翘曲变形量降至0.474 3 mm,较初始系统的翘曲变形量(1.312 mm)下降了63.9%。研究结果对缩短模具设计周期、提高模具设计质量、提升产品注塑质量具有重要的指导意义。     

基于Moldflow的三通管注塑模浇注系统的设计与优化

首先采用Pro/E绘图软件对一种常见三通管塑件进行三维造型,然后运用Moldflow对比了不同浇注系统对该塑件成型质量的影响,并优化了工艺参数,从而得到较好的浇注系统方案。结果表明:通过浇注系统分析及工艺参数优化,有效缩短了模具设计周期,同时得到合格的塑料三通管产品。     

基于Moldflow软件的不同浇注系统下手机后盖填充结果分析

利用Moldflow软件,对手机后盖注塑过程中的熔体流动情况进行模拟。通过设定不同的浇口数量,分析填充时间、流动前沿温度、气穴位置、熔接痕数量和位置的变化对充填结果的影响,从而优化设计方案,最终获得合适的浇注系统,为模具设计提供依据。     

多型腔注塑模浇注系统的节能优化设计

本文提出了以流道压降为约束条件，以节能为目标的多型腔浇注系统的优化设计方法。     

多型胶注塑模浇注系统的节能优化设计

本文提出了以流道压降为约束条件，以节能为目标的多型腔浇注系统的优化设计方法．     

塑料模具浇注系统的计算机辅助设计

本文介绍了注塑模浇注系统的计算机辅助设计。采用交互式人机对话的方式,输入有关塑料材料和成型工艺的参数;通过计算机模拟塑料在充模过程中的流动状态,可以得到最佳的流道和浇口尺寸。程序可以在 UV—68000超级微型机及 IBM—PC—XT 机上运行。     

基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数优化

以充电器外壳为例采用Moldflow软件对各工艺参数进行注射成型过程的模拟.运用信噪比分析分别研究各工艺参数对收缩、锁模力和翘曲变形的影响权重,得到最小目标值对应的最优工艺组合.利用最优组合对应的工艺参数,模拟试验验证了正交试验的有效性.利用正交试验对该薄壁注塑件进行了工艺参数优化的可靠性验证.     

基于Moldflow的汽车安全气囊盖注射成型分析

以某汽车安全气囊盖的注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等模拟分析,以期为模具开发过程中最佳浇口位置设置、流道系统布置、注塑参数优化和模具一次试模成功提供参考依据。     

POM精密微型齿轮注射成型的Moldflow模拟分析

以聚甲醛（POM）精密微型齿轮注射成型为例,展示Moldflow在精密微型注塑制品加工中的指导作用,结果表明,模温是POM精密微型齿轮加工参数中最为重要的影响因素,齿轮的齿顶边缘是最容易产生制品缺陷的区域。使用Moldflow对精密微型注塑制品的加工过程进行模拟,对其加工工艺有着重要的指导作用,同时大大缩短了产品的开发周期和费用,具有显著的经济效益。     

基于正交试验和Moldflow的注塑制品表面质量成型工艺优化设计

以手机电池盖为例,采用正交试验法和Moldflow仿真模拟相结合,研究了不同成型工艺参数对注塑制品翘曲量以及缩痕指数的影响,并通过对试验数据的分析处理,得到优化的成型工艺参数,从而实现了注塑工艺参数设计的优化.     

基于Moldflow软件的型腔各异模具流动平衡优化

采用Moldflow6.1的填充分析模块和流道平衡模块,分析型腔各异模具的不平衡流动。发现优化流道截面尺寸,流动不平衡率仅从28.16%降为20.88%,而同时调整型腔布局和优化流道截面尺寸,能将流动不平衡率从28.16%降为1.16%。结果表明,当熔体流动不平衡率较大时,应首先考虑调整型腔布局,再结合调整流道截面尺寸、浇口等因素使之达到流动平衡;型腔布局对熔体的平衡流动起着重要作用。     

利用Moldflow软件优化注塑模的冷却系统

利用MPI/Cool软件对支柱护板的冷却过程进行模拟分析,并根据CAE结果分析优化其冷却系统,从而优化冷却管路排布,以达到制品快速、均衡冷却,缩短注塑成型周期,提高生产效率的目的.     

应用Moldflow软件分析优化手机后盖壳注塑模设计

以一款手机后盖壳为例,详细阐述了Moldflow流动模拟分析软件的功能和一般流程,并分析了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题,显示了CAE技术在注塑模设计及注塑件开发过程中的突出作用。     

注塑机双曲肘合模机构的优化设计研究

为提高合模机构的工作性能,提出运用Pro/E与ADAMS协同的方法建立合模机构的参数化模型,以力的放大比和行程比为目标函数进行优化的设计方法.通过对双曲肘合模机构的运动和力学特性进行分析,并推导了肘杆机构的几何尺寸及位置尺寸与模板行程、速度及力的放大比之间的关系,建立合模机构的优化模型,对目标函数进行优化.优化结果分析...     

接插件精密注射成型工艺参数的优化研究

以精密注射成型聚酰胺66(PA66)/玻璃纤维(GF)接插件为例,采用正交试验和CAE模拟相结合的方法,对影响精密注塑制件收缩率的主要工艺参数进行优化,得到最佳工艺参数组合,并根据PA66/GF的P-V-T曲线,对注射成型的保压阶段进行优化设计,进一步改善了制件的成型收缩率,有效解决实际生产中靠经验确定参数所带来的产品质量不稳定的问题,提高了生产效率和制件质量.