煤直接液化加氢工艺氢气系统优化研究

介绍了煤直接液化加氢工艺的氢气需求和为提高氢气利用率所采取的措施。该工艺采用两套煤气化制氢、一套天然气制氢和一套重整装置制氢为煤炭液化和液化油品加氢等提供所需的氢气。煤直接液化装置采用膜分离系统将循环氢中的氢气含量从86%提高到96%。同时,采用变压吸附装置(PSA)回收煤直接液化加氢工艺的富氢排放气中的氢气。因膜分离系统受原料制约,其使用效率随运行周期逐渐降低,致使氢气回收率下降、尾气中氢气含量逐渐升高,即降低了膜分离效率,又增加了后续PSA运行能耗;各工段塔顶气经过轻烃回收后所产干气含氢量在49～61%之间,氢气没有得到有效回收利用,直接进入燃料气管网用于燃烧加热,造成了氢气的浪费。因此膜分离系统进行优化配置、干气系统进行氢气回收,对提高煤直接液化加氢工艺的氢气利用率及整个工艺过程的节能降耗具有重要意义。     

催化重整PSA尾氢优化利用研究

针对重整装置PSA单元存在的氢气回收率低问题,拟利用装置现有的再接触工艺,从PSA尾氢出口引一路流程至再接触,在高压低温条件下进一步回收尾氢中的氢气,同时增产液化气和戊烷油。提高了PSA的氢气回收率,延长了PSA吸附剂的使用周期,降低了换剂成本。此外,将原本并入燃料气管网的尾氢循环回收,得到价格更高的氢气、液化气和戊烷油,每年的生产净利润可增加约652.88万元,经济效益显著。     

天然气蒸汽转化制氢装置能耗分析

主要对天然气蒸汽转化-变压吸附(PSA)氢气提纯装置在生产不同氢气纯度、不同产氢规模的工况下进行能耗分析,从而为不同的需求客户提供参考依据。     

催化重整装置氢气纯度和C_5收率的影响因素分析及优化操作

介绍了某石化公司120 kt/a催化重整装置再接触单元的工艺特点,对比分析了重整所产富氢气体经过再接触单元前后H_2纯度和C_5组分收率的变化。结果表明:再接触操作中降低温度、提高压力及控制一定的液位均有利于提高氢气纯度和C_5液收,其中温度、压力的影响更为显著;对现有装置而言,液位降至30%,操作压力控制在2.49~2.53 MPa时,C_5液收和氢气纯度的提高与能耗之间可以达到最优化;在降温操作方面,建议再增加一台换热器,将再接触温度降至27~30℃,使重整产氢体积分数达到85%以上。     

齐鲁石化氢气资源系统优化

介绍了齐鲁石化近年来通过增加乙烯裂解、连续重整等副产氢气能力,提高煤气化装置负荷增产煤制氢,以及新建轻烃回收综合利用装置优化炼油厂气体燃料使用回收氢气等措施实施低成本氢气策略,并按照氢气压力和纯度进行分级利用,优化供氢网络,加强用氢管理,严格控制氢气排放,有效降低了用氢成本。     

变压吸附脱碳提氢装置技改与优化运行

本文介绍了合成气制乙二醇项目尾气回收系统中的变压吸附脱碳提氢装置及工艺流程,针对该装置初期运行过程中出现的变换气组成偏差、产氢量不足等问题,通过优化调整变压吸附提氢工艺运行时序及配套程控阀管线、解吸气二次回收等技改措施,使得氢气产量和综合收率均优于原设计值,技改成效显著,有力保障了下游乙二醇产品生产。     

三套装置节氢工业试验

针对炼厂没有制氢装置,通过优化现有三套装置的操作,进行工业试验以确认能否节余出一定量的氢气用于航煤加氢。试验结果表明：通过提高PSA吸附时间,增加氢气回收率,提高催化重整反应温度,增加副产氢量和降低柴油加氢反应深度,减少氢气消耗,可以节余至少500 Nm3/h氢气用于航煤加氢,解决了后续炼厂发展的瓶颈问题。     

变压吸附装置氢气损失的调查分析与处理

河南神马集团尼龙化工有限公司化工四厂变压吸附装置以含氢量为82％的净化气为原料，原采用变压吸附(PSA)工艺脱除净化气中的CO2、CO、N2等杂质组分，生产纯度≥99．9％的产品氢。为提高氢气回收率，2001年10月，化工四厂将PSA流程改造为VPSA流程，使氢气的回收率由75％提高到了86．2％。     

PSA装置智能控制系统的开发与应用

1存在的问题 中石化股份有限公司沧州分公司催化干气氢提浓装置设计能力为8000m3/h,采用6塔2塔同时吸收2次均压(6-2-2VP)运行工艺,但自开工以来氢气收率一直达不到设计要求,平均收率只有76.60%,远低于设计值83%.造成这种状况的原因有:     

清洁燃料升级中炼厂氢气系统优化运行与探讨

介绍了长庆石化公司清洁燃料升级进程中,通过建设制氢装置和扩大重整副产氢能力,采取有效的技术和管理手段,围绕氢气系统运行过程中的突出问题和难点,优化氢气系统运行,达到了以最低氢气成本生产清洁燃料和提高企业经济效益,特别是提升企业竞争力的目的。     

氢气变压吸附提纯单元改造探讨

中国石油吉林石化公司乙烯厂乙烯装置氢气变压吸附提纯单元(PSA单元)是与原300kt/a乙烯装置一同开车的单元,设计能力和吸附组分完全按照原300kt/a装置所产生氢气产量和组分而确定。装置700kt/a改扩建完成后,氢气产量和组分发生了很大变化,同时,PSA单元所存在的尾氢流量波动过大问题一直是制约裂解炉炉温控制的瓶颈。因此,2008年对PSA单元进行技术改造,使其处理能力和尾氢运行平稳率得到明显提高。     

环己醇废气中的氢与氯碱副产氢回用系统优化设计

采用低温分离、变温吸附工艺和干燥精滤装置,将环己醇加氢反应系统外排尾气中的氢气和氯碱副产氢气回收,并结合苯精制装置的氢源现状,设计了氢气回用系统、氢气干燥精滤装置、氢气压力调节控制系统和苯精制装置补氢自动控制系统,增加了苯精制加氢单元的补充氢气源,减少了有效资源损失,降低了生产成本,取得了良好的经济和社会效益。     

变压吸附制氢工艺在鞍钢的应用

我厂2001年建成了一套变压吸附制氢（PSA）装置,产氢能力为1000m^3／h,现运行状况良好。不但满足了新轧钢公司2号冷轧工程的需要,还保证了原罩式炉用氢气。     

PSA节能优化研究

由6塔变压吸附(PSA)和3塔PSA组成的一套装置,由于产品氢的收率低,质量不能满足工艺需求.研究发现,通过更换吸附剂以及更改现场流程及时序,可达到停用3塔PSA,且在保证产品氢质量的前提下,最终实现增加氢气回收率的目的.     

膜分离技术在催化重整PSA尾气中氢气回收的应用

为了充分利用资源,采用膜分离技术回收催化重整装置PSA尾气中的氢气,通过新建膜分离装置和现有PSA耦合工艺回收氢气取得了可观的经济效益,同时生产满足99.9%纯度的的氢气,每年回收氢气约2.3 kt。既缓解厂内氢气资源紧张的问题,还可以增加效益约2 300七元,同时提高了燃料气管网热值、降低了其他制氢装置的能耗和氮氧化物的排放,对友好环境也起到了积枀的作用。重点介绍了膜分离的原理、工艺流程及标定情况,幵针对生产运行中出现的问题提出处理措施。     

PSA装置在连续重整装置中存在的问题与解决措施

PSA单元是变压吸附装置,可将氢气提纯至99.9 V%,具有良好的可靠性以及高自动化技术及维护方便等优点,可以配合像连续催化重整这类大型产氢装置使用。PSA单元在本装置开工至今能够很好的满足装置以及全厂的生产要求,但在日常生产中也存在一些问题,本装置针对存在的问题进行跟踪处理并提出合理的解决方案。     

氢气提浓回收工艺的技术经济分析

提高氢气利用率,降低生产成本已成为提升生产清洁燃料的加氢工艺装置效益的关键。通过分析低体积分数含氢气体的性质,结合TSA、PSA、深冷分离、膜分离等提浓工艺的特点、使用条件,对不同提浓工艺进行了技术经济分析,提出膜分离+PSA耦合工艺在提高低体积分数氢气有效利用方面的积极作用,为实现节能减排的目标提供参考。     

PSA制氢装置运行程序工艺及安全优化措施

PSA制氢装置作为当前氢气工业生产中主要应用的工艺装置,关于其装置在运行中的程序工艺及安全现状,也引起了技术研究人员及操作人员的重视。如何合理有效的优化PSA制氢装置的运行程序工艺,并且保障工艺技术运行中的安全性,成为当前PSA制氢装置应用中主要面临的问题。文章针对PSA制氢装置运行程序工艺及安全优化措施,进行简要的分析研究。     

合成氨装置实施工艺调整实现稳定供应氢气

以天然气为原料的合成氨装置为适应生产运行的需要,生产目标由产氨向主要为炼厂供应氢气的工艺路线调整,同时为适应不同的供氢负荷采取了一系列技术措施,实现向炼厂稳定长周期供应高纯氢气。     

膜法技术在甲醇弛放气回收氢气中的应用

针对新能凤凰(滕州)能源有限公司煤制甲醇生产中存在的弛放气放空问题,为回收弛放气中的氢气,引进了膜法氢气回收技术。介绍了膜法氢回收工艺及该技术的应用情况,对膜分离氢回收装置采取了增加尾气管线、改造氢压机负荷开关、更换氢压机后水冷器、富氢气同时进入两期合成系统等改进措施。改进后,优化了循环气组成,提高了甲醇产量,具有较好的经济效益。