提高1#连铸机至二棒轧线方坯热送率的工艺实践

通过对炼、轧钢工序开展工艺、设备、参数优化、生产组织等攻关工作,将连铸坯矫直温度提高到了1070℃以上,减少了铸坯在运输过程中的热损失,确保了铸坯进入加热炉时的温度达到850℃,综合铸坯热送热装率平均达到了64.4%,最高达到了80%的设定目标,使吨钢煤气用量得到降低,取得了一定的效果。     

连铸坯热装热送工艺研究和钢板质量改进措施

本文通过对热送铸坯钢板表面裂纹产生的原因进行分析和研究,发现热送铸坯钢板表面裂纹主要在轧制环节中产生;降低铸坯加热炉温度,减少铸坯加热时间等措施可使热装热送铸坯轧制钢板裂纹得到有效控制。     

攀钢连铸板坯热送热装及相关工艺研究

针对攀钢连铸板坯热送热装生产现状，开发了板坯热送，加热过程数学模型，进行了铸坯生产组织方式及表面质量状况轧制前后对应关系的工业试验，在此基础上，建立了铸坯热送热装管理办法和加热炉操作规程。生产统计表明，铸坯热送热装率从１９９５年的１６．７％提高到１９９６年的３６．９％平均入炉温度达５６５℃。     

提高连铸坯热送热装率生产实践

连铸坯热送热装能利用自身热能降低轧钢加热炉的加热温度,减少加热时间,提高连铸坯热送热装率,有效减少煤气消耗,降低工序能耗,是衡量轧钢煤气消耗成本高低的重要指标。本文通过分析制约热送热装率提升的主要原因,并且通过优化工艺技术、加强设备维护、优化生产计划,2023年6月份连铸坯热送热装率比2022年提高13%,吨钢煤气耗降低24.2 m3/t,按煤气0.1元/m3计算,降低煤气成本2.42元/t。     

方坯直送控制系统设计

小方坯连铸机是钢铁企业实现节能减排的重要环保设备,本文主要介绍了河钢邯钢涉县新区连铸方坯生产线铸坯的自动输送出坯直轧的PLC控制逻辑和过程,重点对液压剪切机、输送辊道、出坯辊道、直轧辊道、活动挡板1、活动挡板2,铸坯测温仪表等相关设备的控制逻辑进行研究,实现铸坯自动热送直轧,提高了生产效率,节约了人力成本,降低能源消耗,为钢铁企业节能环保技术与增加效益改造提供技术参考。     

关于提高第三线材厂热送热装能力的分析

本文研究了实现连铸坯热送热装工艺的方式，提出了实现第三炼钢厂和第三线材厂之间热送热装工艺的改进意见，以提高加热炉的热装温度和热装率，减少钢坯的加热烧损和加热炉燃耗。     

铸坯表面淬火技术的发展与应用

避免铸坯热送时产生表面裂纹的重要方法有加入合金、高温热送、延时热送和铸坯表面淬火技术。重点介绍了表面淬火技术的基本原理及其在国内外的发展和应用。邢钢通过在大方坯连铸机上安装在线表面淬火设备,其生产的中低碳铝镇静钢和微合金钢铸坯表面开裂率由原来的0.30%降低到0.08%,吨钢成本可降低10元。理论和实践表明,表面淬火技术在降低热装铸坯表面裂纹和降本增效方面效果显著。     

板坯热送热装工艺在安钢的实践

1　前言连铸坯热送热装工艺的目的在于节省大量的加热能源、提高加热炉生产能力、减少连铸坯的烧损、降低轧制故障、提高成材率、加快物流运动、减少坯料库存和流动资金的占用等。连铸坯热装热送可以显著地降低企业的生产成本 ,提高企业的经济效益 ,因而热送热装工艺被国内的众     

连铸小方坯远程热送热装过程温降计算模型

建立了多块小方坯温降分块计算模型,采用有限元法计算小方坯在远程热送热装过程中内部温度及表面温度变化,得到热送热装过程的温度变化规律,为提高热送温度及制定加热炉加热制度提供了依据。     

热送热装工艺中铸坯温度的在线预报模型

以连铸坯热送热装过程传热数学模型对热送热装工艺中铸坯温度变化模拟结果为基础，建立了传搁过程中铸坯温度变化在线实时预报的数学模型，在线模型能实时预报各种工况下铸坯的温度变化。     

用于热送的表面快冷工艺及其节能效果的分析

对用于预防连铸坯热送裂纹的表面快速冷却工艺进行了介绍。以铸坯带入加热炉的物理热作为评价标准,将快速冷却送装与其他送装工艺的节能效果进行了对比分析。结果表明,快冷送装能够提高温度控制的灵活性且能量损失较少,节能效果相当明显。     

小方坯热送热装工艺在济钢二区的应用

济钢第二工业区实施连铸坯的热送热装工艺,通过采取严格控制铸坯质量、品种、规格、物流等措施,热送热装温度有明显提高,提高了轧钢成材率,降低了煤气消耗,经济效益显著,年可创直接经济效益91万余元。     

稳定连铸坯热送热装技术探索

连铸坯热送热装在降低能源消耗、减少铸坯烧损、提高轧材成材率以及市场订单及时交付、物流运转等方面均起到了至关重要的作用。福建三钢闽光股份有限公司(以下简称三钢)炼钢厂着眼于此,通过开展攻关,采取加严炉前冶炼工序各环节控制、稳定连铸二冷区设备精度、优化冷却控制参数、强化热送沿线设备的日常点检维护水平及频次等措施,提高了板坯的无缺陷率,降低了铸坯落地率,连铸坯热送比例由2017年的76.82%提高至2018年的84.16%。     

铸坯去向决策问题的建模与优化方法

 连铸-热轧界面的衔接、协调对于钢铁生产流程的高效、稳定运行有重要意义。针对连铸-热轧界面研究对于生产组织过程的简化处理而导致成果应用的局限性,提出一种以连铸出坯计划和热轧单元计划为对象,对实物铸坯的去向(加热炉、保温坑、板坯库)进行决策,并通过虚拟铸坯与实物铸坯的逐级匹配确定衔接方式(直接热装、热装、冷装)的优化方法。以热轧单元计划中直装和热装铸坯数最大化、直装和热装铸坯的传搁时间最小化为目标,考虑强制下线冷装要求、设备缓冲容量限制、实物铸坯-虚拟铸坯匹配规则、直装和热装铸坯传搁时间要求、铸坯上料必要运输时间等约束条件,建立了铸坯去向决策的整数非线性规划模型。设计了结合禁忌搜索的改进和声搜索算法求解模型,采用整数编码记录去向计划,通过模拟实物铸坯上料和虚拟铸坯匹配并装炉的过程进行解码,统计去向计划的目标函数值并计算评价值,利用禁忌搜索的局部寻优能力避免和声搜索早熟收敛,得到改进的和声搜索算法。以某钢铁企业热轧板带产线的生产数据进行测试,结果表明,铸坯去向决策模型可以提高直装率10.57%,提高热装率3.58%,直装和热装坯的传搁时间降低18.84%,并且改进和声搜索算法的最优评价值相比单一的禁忌搜索、和声搜索分别可以提升6.26%、4.51%,表明了模型和算法的有效性。     

钢坯热送工艺及设备改造

采用钢坯热送工艺，提高了钢坯温度，对上料系统设备进行改造，适应钢坯热送要求；提高了产量，降低了能源消耗。     

重轨坯热送效果及热装制约环节分析

文中用有限差分法建立了包#铸机连铸坯的从结晶器、二冷区和空冷区的传热模型以及热送、缓冷模型,经红外测温枪测温验证,模型是适用的.此外,对影响热装的因素进行了分析,指出现有加热炉铸坯输送装置不能持久耐高温是轨梁厂加热炉铸坯热装的限制性环节.     

济钢高效连铸系统工艺优化实践

济钢第一炼钢厂通过采用改善钢水质量、提高板坯表面质量、连铸机高效化改造、钢包系统和炼钢工序的工艺优化等措施,使出钢温度下降了56℃,提高了铸机拉速,实现了炉-机匹配;铸坯质量明显提高,免精整率达到了98%以上,优化了生产工艺结构,实现了连铸坯的热送热装。     

铝含量和表面淬火对SWRCH22A冷镦钢热送铸坯表面开裂的影响

SWRCH22A钢炼钢工艺流程为80 t顶底复吹转炉-LF-280 mm×325 mm坯连铸。分析得出SWRCH22A钢热送铸坯表面开裂的原因主要是铸坯在冷却过程中,AlN在晶界析出,弱化了晶界,在热应力和组织应力的作用下导致开裂。通过将铸坯的Al含量从0.053%降低至0.042%,氮含量从0.005 5%降至0.0041%,以及铸坯加热前进行在线表面淬火,有效抑制AlN析出,使热送铸坯合格率由77.9%提高至100%。     

提高宽厚板坯无清理率的关键技术

重钢新区在投产之初,连铸板坯表面原始合格率较低,铸坯表面的主要缺陷表现为:表面纵裂纹、铸坯角部 横裂纹、铸坯宽面边部凹陷,此外黏结问题一方面对工艺顺行造成了重要影响,同时也制约了铸坯表面质量的提 高。通过对现场生产过程中铸坯表面缺陷的跟踪和分析,并在生产中采取相应的控制措施,最终使铸坯表面无清 理率达到了较高水平,为连铸坯的热送热装创造了条件。     

转炉优钢铸坯热送技术应用

莱钢通过控制原材料水分、实施高拉碳冶炼操作、恒拉速连铸等,提升铸坯合格率到99.92%;通过调整供钢计划,实施炼钢、轧钢生产时刻联动管理,加强工序协调;采用自动加保温罩系统密闭运坯车,设计使用缓冷坑、缓冷罩等,降低铸坯热量损失。实现了铸坯热送,降低加热能耗0.34GJ/t,年节约能源成本780万元。