双金属氰化络合物催化剂的制备及应用进展

简要综述了双金属氰化络合物(DMC)催化剂催化环氧化合物开环反应制备聚醚多元醇的发展概况,总结了双金属氰化物催化剂制备技术、合成聚醚多元醇的聚合过程和聚合机理以及聚合工艺现状。     

1-辛烯生产8B航空润滑油基础油聚合条件的研究

本文主要研究了1-辛烯聚合生产8B润滑油基础油的工艺条件，考察了不同催化剂含量、稀释剂比例、混合剂加入速率、聚合温度、聚合时间、聚合压力下产品的性能。确定在催化剂含量为1．096、稀释剂为10％、混合剂加入速率350ml／s、温度在60℃、聚合时间3h、聚合压力0．4Mpa的最佳工艺条件下，生产8B润滑油基础油的产品质量符合国家标准，收率达到85％以上。     

混合α-烯烃聚合生产高黏度合成润滑油基础油

采用混合α-烯烃为原料,运用齐聚反应合成高黏度聚α-烯烃基础油(PAO),并通过实验考察了混合α-烯烃比、反应温度、反应时间、催化剂用量等反应条件对聚合产物的影响,测定100℃运动黏度、黏度指数以及产品收率.实验验证最佳反应条件,以1-辛烯和1-癸烯混合物(体积比为2:1)为原料,加入质量分数为3％的催化剂,在反应温度为30℃,反应时间8 h,加聚温度为80℃的条件下,得到最佳的聚合产物,收率为91.61％,其性质:100℃运动黏度为54.76 mm2·s-1,黏度指数为162,凝点为-40℃,闪点为285℃.对比PAO40标准,所得聚合产物为高黏度润滑油基础油.     

国内聚醚多元醇的生产现状及技术进展

<正> 聚醚多元醇又称聚氧化烯烃多元醇,它是用含活泼氢基团的化合物作起始剂,在催化剂存在下使单环氧化合物开环聚合制得。聚醚多元醇产量最大的是以甘油作起始剂和环氧化物反应,通过改变环氧丙烷(PO)和环氧乙烷(EO)的加料方式、加料比和加料次序等条件制得的各种通用型聚醚多元醇。聚醚多元醇的工业应用如图1所示。在聚氨酯(PU)工业所用的多元醇中,聚醚多元醇     

聚氧化乙烯的性质及其合成

介绍了聚氧化乙烯的主要性质，采用有机金属化合物为主体的多组分催化剂进行环氧乙烷的聚合试验，探讨了聚合收率，聚合物分子量与聚合时间的关系，催化剂浓度，聚合温度，催化剂贮存时间对环氧乙烷聚合的影响。在较佳的工艺条件下制得分子量主同于５００万的白色粒状聚氧化乙烯，聚合收率大于９５％（重量）。     

W-Ni/SiO2催化烯烃聚合制备基础油润滑油工艺研究

制备了W-Ni/SiO2催化剂,代替了易挥发、易水解、难分离、强腐蚀性和污染严重的传统AlCl3催化剂来生产聚烯烃润滑油基础油.对样品进行蒸馏截取300℃以上获得的重油即为得到的润滑油基础油.使用正交实验法,采用C5～C12烯烃制取优质润滑油基础油,聚合后分析不同温度和压力等对聚合润滑油基础油产率的影响,并着重分析了合成油的运动黏度、凝点、闪点、溴价及产率,找到最佳生产工艺条件.分析实验结果可知,聚合反应的最佳条件为:聚合压力2.5 MPa,聚合温度180℃,聚合反应时间5 h,催化剂质量分数负载量为0.8％.最终合成油品40℃时的运动黏度为29.73 mm2·s-1,闪点为79.14℃,凝点为-58.30℃,溴价为5.78％,收率为74.41％.     

N，N′-二烷基聚醚胺用作封端异氰酸酯固化剂

1 前言 聚环氧烷多胺广泛应用于环氧固化剂、聚氨酯、聚脲及其他工业领域。这种胺类化合物通过相应的聚醚多元醇在氢气、氨和相应的催化剂(如Ni/Cu/Cr催化剂)的存在下还原胺化进行商业生产。这种聚醚胺通常含有一个柔软的相对分子质量为148～6000的聚醚骨架,如聚环氧乙烷二胺、     

咪唑阴离子型碱性离子液体在水相中催化 合成β-氨基醇

以芳香胺与环氧化合物为原料,水作为溶剂,在咪唑阴离子型碱性离子液体([Bmim]Im)催化下合成β-氨基醇,收率达84%以上。考察了催化剂的选择及用量、投料比、反应温度和[Bmim]Im重复使用次数等对反应收率的影响。得到的最佳工艺条件为:n(芳香胺)∶n(环氧化合物)=1∶1.2、反应温度为60℃。其中,[Bmim]Im循环使用5次时,反应收率仍达到79%以上。     

浅谈聚醚精制

聚醚的质量不仅受聚合工艺的影响,还与其后处理—粗聚醚的精制有相当大的关系。来自聚合釜中的粗聚醚,因含有未聚合的环氧化合物、催化剂和其他机械杂质而呈淡黄、褐色;而这些物质的存在严重影响聚醚的质量。工业生产中常通过一定的工艺条件将这些杂质除去,使聚醚的质量指标达到一定要求,以满足制品的要求。因此要制得高质量的聚氨酯制品,聚醚的精制,有着重要的意义。     

亲水整理剂DPSP的合成及应用

以多功能聚醚(DPG)为原料合成端环氧基聚醚(DPSP)并活化聚醚分子。端环氧基聚醚环氧基团具有极大张力,在无溶剂、无催化体系下与自制的氨基硅油(DP)进行SN_2亲核反应。优化了合成工艺,对反应物配比、催化剂用量、碱比例、反应温度等因素进行探索。合成的DPSP对纯棉织物进行柔软整理,整理后的织物具有良好的白度、亲水性能及手感等。     

非离子型水性环氧树脂固化剂的合成与性能研究

采用低相对分子质量的环氧树脂E-51与聚醚-4000反应制备环氧改性聚醚加成物,再与多乙烯多胺进行反应制备胺封端的聚醚-环氧-胺加成物,最后采用单环氧化合物进行封端,合成非离子型水性环氧固化剂,实验表明工艺可行。对环氧E-51改性聚醚-4000合成过程中的各影响因素进行了研究,并对非离子型水性环氧固化剂的固化性能进行了评价。最佳配方与工艺为:n(环氧树脂E-51)∶n(聚醚-4000)2∶1,催化剂选用含三氟化硼(BF3)质量分数2%的乙醚溶液(60℃时加入,加入量为2%)。与现有的市售水性环氧固化剂固化性能相比,非离子型水性环氧固化剂固化的环氧体系的柔韧性和耐冲击性有大幅提高。     

端环碳酸酯基聚醚的合成

采用端环氧基聚醚与二氧化碳为原料,在高温、高压、催化剂的条件下,将环氧基转化为五元环碳酸酯基。讨论了催化剂类型、温度、压力对反应转化率的影响,并通过红外光谱、核磁共振氢谱等方法对端环碳酸酯基聚醚进行结构表征。结果表明,当采用十六烷基三甲基溴化铵为催化剂,温度为120℃,体系压力为2.5 MPa时,环氧基的转化率能够达到90%以上。     

环氧氯丙烷、甲醇和二氧化碳一步直接催化合成碳酸二甲酯的研究

以生物柴油副产物甘油为原料合成碳酸二甲酯新工艺既能减少对石油的依赖,又能充分利用生物质资源。本研究首先对环氧氯丙烷和环氧丙烷分别为原料合成碳酸二甲酯反应体系进行了热力学分析和对比,计算了不同反应温度和压力下的碳酸二甲酯平衡收率。环氧氯丙烷作为原料较环氧丙烷在热力学上具有明显优势,在3.0 MPa、460 K时,其平衡收率分别为90.4%和18.2%。在此基础上,考察了碱金属化合物、负载型碱金属催化剂、季铵盐及其复合催化剂等对环氧氯丙烷与甲醇和二氧化碳直接合成碳酸二甲酯的催化反应性能。实验结果表明,钠金属化合物为催化剂时的碳酸二甲酯收率高于钾金属化合物。负载型催化剂Na2CO3(Na HCO3)/γ-Al2O3的催化活性较均相催化剂明显提高,碳酸二甲酯的收率达到21.0%左右。发现四丁基溴化铵与碳酸氢钠混合物作为催化剂可显著提高碳酸二甲酯收率,达到25.2%。     

β-环糊精/KI催化二氧化碳与环氧化合物偶联反应研究

发展高效、绿色、可降解、无毒的催化剂一直是研究二氧化碳与环氧化合物偶联反应的一个热点。研究了β-环糊精(β-CD)/无机盐体系催化二氧化碳与末端环氧化合物的偶联反应,考察了反应温度、催化剂用量和不同金属盐的影响以及催化剂的循环使用性能。结果表明,在150℃、0.9MPa和催化剂用量4 mol%条件下,以KI为催化剂,β-CD为共催化剂,无需任何溶剂就可以使二氧化碳和环氧化合物发生偶联反应,并以很高的收率得到环碳酸酯。     

AlCl_3·NiSO_4/γ-Al_2O_3催化C_8～C_(10)α-烯烃聚合的研究

以C8～C10的α-烯烃为原料,AlCl3.NiSO4/γ-Al2O3为催化剂,聚合生成润滑油基础油。研究了催化剂用量、Al/Ni比、反应温度、反应时间对润滑油基础油收率的影响。结果表明,在AlCl3摩尔分数为6%,Al/Ni比为4∶1,温度为140℃,压力为5.0 MPa,反应时间为4 h的条件下,合成的润滑油基础油具有低凝点、高黏度指数的特点。     

环氧封端烯丙醇聚醚的制备及应用

以烯丙醇聚醚和环氧氯丙烷为原料,Lewis酸为催化剂,采用两步法工艺合成了环氧封端烯丙醇聚醚,收率高达95.0%。以化学沉淀法对合成的聚醚进行了后处理,得到的环氧封端烯丙醇聚醚与端含氢硅油的反应活性明显改善,并用红外光谱对原料及反应产物进行了表征。     

环氧基改性硅油的合成与表征

以端环氧基烯丙基聚醚、含氢硅油为原料,采用第二代铂金催化剂,通过硅氢加成反应制备环氧基改性硅油。研究了反应时间、反应温度、物料配比对反应转化率的影响。通过单因素试验得到最佳反应条件为:反应时间7 h、反应温度100℃、含氢硅油与端环氧基聚醚的摩尔比为1∶1.1。在此条件下含氢硅油的转化率为91%。红外表征证实,产物接上了端环氧基烯丙基聚醚。     

固载化Br(o)nsted酸离子液体催化合成环状碳酸酯的研究

制备了一系列聚苯乙烯树脂(PS)固载的系列Br(o)nsted酸性离子液体,并对其结构进行了表征.考察了固载化离子液体在二氧化碳与环氧化合物环加成反应中的催化性能,并对其反应条件进行了优化.在固载化离子液体PS-羧基异丁基-咪唑溴盐(PS-HBIMBr)的催化作用下,在反应温度为120℃、反应压力2.0 MPa的优化条件下反应3h,碳酸丙烯酯的收率高达92.7％,该催化剂对二氧化碳与环氧化合物环加成反应具有良好的重复使用性能.     

环氧基封端烯丙醇聚醚的合成

以烯丙醇聚醚(A-102)和环氧氯丙烷(ECH)为主要原料,采用两步法反应合成了环氧基封端烯丙醇聚醚。通过单因素试验,考察了开环、闭环工艺条件对产物封端率的影响,确定了最优工艺条件：环氧氯丙烷与烯丙醇聚醚物质的量比为1.2∶1,负载型固体酸催化剂用量为0.5%,开环温度为55℃,开环时间为4 h,液碱与烯丙醇聚醚物质的量比为1.1∶1,闭环温度为45℃,闭环时间为4 h。在该条件下进行3次稳定性试验,封端率平均值为95.10%。负载型固体酸催化剂使用15次后,合成的环氧基封端烯丙醇聚醚的封端率大于等于94.40%。     

催化剂陈化温度和用量对环氧乙烷聚合稳定性的影响

以碱土金属氨钙为催化剂,经环氧乙烷的开环聚合得到聚氧化乙烯(PEO),考察了陈化温度和催化剂用量对聚合反应的影响。结果表明,陈化温度对聚合收率的影响较小,但影响聚合物分子量的波动程度;陈化温度为60℃的催化剂表现最为稳定,不仅聚合收率保持在99%以上,不同批次间聚合物的分子量波动程度(以变异系数表示)也降至最低,达7.3%。通过改变催化剂用量,可以在保持高聚合收率的情况下稳定地合成不同分子量级别(39万~86万)的PEO。SEM、XRD和DSC表征结果进一步表明,所得PEO粉末是一种具有层状结构的部分结晶性聚合物,且结晶度随分子量的增加而增大。