石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术

介绍了石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术的原理、工艺流程。石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术具有脱硫效率高、技术成熟、单塔处理烟气量大、适用于各种煤种的烟气脱硫、吸收剂（石灰石）资源丰富,价廉易得、脱硫副产物（石膏）便于综合利用,经济效益显著等特点。     

石灰石-石膏法脱硫过程中浆液雾化夹带与细颗粒排放的关系

脱硫浆液的雾化夹带是导致石灰石-石膏法脱硫过程中细颗粒物排放特征发生显著变化的主要原因。利用相位多普勒粒度分析仪（PDA）、电称低压冲击器（ELPI⁺）在线测试分析了脱硫浆液雾化、夹带特性及其与细颗粒物排放的关系。结果表明,石灰石-石膏法烟气脱硫过程中浆液雾化夹带可导致脱硫净烟气中含大量细小雾滴及亚微米级细颗粒,脱硫净烟气中雾滴粒径与喷嘴的雾化效果有关,主要集中在20 μm以下,雾滴含固量为脱硫浆液的20%～40%。脱硫操作参数如空塔气速、液气比和浆液浓度对脱硫净烟气中的雾滴夹带量存在显著影响,适当降低空塔气速、液气比及浆液浓度,优化喷淋工艺如增加喷淋层、合理布置脱硫喷嘴,能够有效抑制浆液夹带作用,进而降低脱硫净烟气中细颗粒物的排放浓度。     

大型电站湿式石灰石-石膏法烟气脱硫技术的应用

介绍了大型电站湿式石灰石-石膏法烟气脱硫技术及其应用。     

石灰石-石膏法单塔双循环烟气脱硫工艺介绍

主要介绍了石灰石-石膏法单塔双循环烟气脱硫工艺原理、流程、主要设备以及工业应用情况。该新工艺是在典型石灰石-石膏法脱硫工艺基础上改进而来,克服了典型工艺的缺点与不足,能在满足脱硫效率的同时,降低系统能耗,节约投资和占地面积,达到国家最新的排放要求ρ（SO2）低于50 mg/m^3。     

石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统的数值模拟

石灰石-石膏湿法脱硫工艺是目前应用最广泛的脱硫工艺。为了对脱硫工艺进行优化,本文基于双膜理论,以某电厂2×135MW机组燃煤锅炉的脱硫系统为研究对象,建立了石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统的数学模型,详细描述了脱硫工艺中的气液传质、化学反应的过程和机理。通过将模型求解结果与工业运行数据进行比较,发现计算结果与工业数据的吻合程度较高,并考察了几个关键工艺参数对脱硫效率的影响。计算结果显示,提高液气比或浆液pH值,脱硫率随之提高;增大入口SO_2分压或烟气流量,会导致脱硫率下降;循环浆液中的Cl-离子浓度不宜超过21 300 mg/L。本研究所建立的模型及研究结果,可以为石灰石-石膏法脱硫系统的设计和优化提供参考。     

添加有机酸强化石灰石-石膏湿法烟气脱硫实验

将甲酸作为添加剂,在工业规模实验装置上,研究了有机酸添加剂对脱硫效果的影响。主要考察了浆液在脱硫过程中,浆液pH值、脱硫率、石灰石利用率随甲酸添加量的变化,及脱硫率和浆液pH值的关系,并分析了添加有机酸后石灰石的溶解过程。结果表明,随有机酸添加量的增加,脱硫率和石灰石利用率逐渐升高到某一极值,但过量添加有机酸不能持续强化脱硫过程。浆液pH值在酸性范围内逐渐增加,脱硫率逐级升高。结果为脱硫过程强化提供了参考。     

石灰石-石膏湿法烟气脱硫废水处理工艺研究进展

阐述了火电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫废水的水质特征,介绍了国内外脱硫废水的常规处理工艺,并指出其在处理过程中的优缺点;同时介绍了国外两种新型的脱硫废水处理工艺——流化床法和化学沉淀-微滤膜法;综述了国内外脱硫废水处理工艺的研究新进展,为今后脱硫废水处理技术的改进和创新提供参考。     

冶炼烟气制酸石灰石-石膏法脱硫工艺生产实践

介绍了石灰石-石膏湿法脱硫工艺原理及生产流程。该脱硫方法具有设备简单高效、操作容易、脱硫效率高及运行成本低廉等优点;同时,也存在设备设施、管道容易堵塞及系统运行周期短等缺点。通过对脱硫系统运行过程中出现的问题进行分析,采取有针对性的优化和完善措施,保证了系统长周期稳定运行。脱硫系统运行后质量分数90%消石灰用量3～5 t/d,外排烟气ρ(SO_2)为80～350 mg/m~3、硫酸雾(ρ)为15～30 mg/m~3。     

湿法"石灰石-石膏"烟气脱硫(FGD)技术及烟气脱硫石膏应用的分析研究

1 概述 燃煤热电厂是我国的用煤大户,在排放大量粉煤灰的同时,还必然向大气排放数量可观的二氧化硫气体.以上海地区为例,目前每年电厂的燃煤量已达3500万t,排放的二氧化硫量约为45万t.     

石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统配置及经验探讨

对某电厂石灰石-石膏法脱硫系统配置和应用进行了介绍,并通过对工程实施的建设和遇到的问题提出了解决方案和措施,并探讨对系统进一步优化的思考。     

电厂石灰石-石膏湿法脱硫系统运行的缺陷管理

本文针对电厂石灰石-石膏湿法脱硫系统运行中的设备缺陷管理进行分析,并相应提出保证石灰石-石膏湿法脱硫系统可靠稳定运行的相关对策,旨在为相关脱硫运行单位提供借鉴。     

石灰石湿法烟气脱硫添加剂应用及评价方法

以已开展的脱硫添加剂应用于不同容量的脱硫系统为例,对脱硫添加剂在工程应用中的试验和评价方法进行了研究,结果表明添加剂的加入使各容量系统的脱硫效率均有不同程度的提升,说明添加剂应用及评价要从选择工况、工况匹配、数据的统计及校准、试验的系统性及经济性评价等方面入手。     

烟气脱硫喷淋塔的数值模拟

以计算流体力学为基础,在三维坐标系下采用标准k-ε双方程模型求解动量、能量和组分方程,结合浆滴蒸发模型及简化的浆滴脱硫反应模型,以Eu ler-Lagrange方法建立了喷淋塔内烟气脱硫的数值计算模型,模型计算结果与孔华的试验数据符合较好。模型计算结果表明,对于粒径小的喷淋液滴,其烟气脱硫反应和液滴蒸发主要发生在烟气进口附近,而随着液滴粒径的增大,液滴在塔内蒸发和脱硫反应的过程延长。同时,增加烟气温度、降低烟气中SO2的入口质量浓度以及增加液气比均有利于提高脱硫效率。文中模型相对于一维柱塞流模型,能够直观地显示出喷淋塔内的流场、温度场和组分质量浓度场的空间分布。     

烧结烟气半干法脱硫微细颗粒物特征分析

通过激光粒度分析仪（LPSA）对烧结烟气微细颗粒物进行粒度分析，获得烧结过程烟气排放的主要微细颗粒物粒径范围及分布特性。运用扫描电镜-能谱分析仪（SEM-EDS）、X射线衍射仪（XRD）对半干法脱硫前后烧结烟气中的微细颗粒物形貌、元素组成和物相成分进行分析对比。结果发现：脱硫前后的烧结粉尘颗粒特性存在较大差异。在粒径分布上，脱硫前后粒径范围分别为0.816～60.988μm和0.259～407.850μm，脱硫后中位粒径向小粒径偏移；在颗粒形貌上，大烟道中以不光滑球形和不规则颗粒为主，脱硫后以板块状和片状颗粒为主。在元素和物相组成上，大烟道中颗粒中主要元素为Fe、K、Cl，Fe元素以Fe₂O₃为主，K元素主要以KCl存在，并能观察到明显的立方体KCl颗粒；脱硫后，受脱硫剂影响，颗粒物中主要元素为Ca、O、S，主要以Ca(OH)₂、CaSO₃和CaSO₄为主，同时还含有一定量的石英、氧化镁及一些不定形玻璃相。     

应用蒸汽相变脱除燃煤湿法脱硫净烟气中细颗粒物

以经石灰石/石膏法脱硫后的高湿烟气为对象,采用撞击流结构蒸汽相变室,试验研究了烟气相对湿度、蒸汽添加位置及添加量、烟气对喷水平间距、喷雾聚并等对细颗粒脱除效率的影响规律,并与普通蒸汽相变室进行了比较.结果表明:采用撞击流结构相变室,细颗粒脱除效果明显优于普通蒸汽相变室,在蒸汽添加量为0.04 kg·m-3时,数浓度脱除...     

大型烟气脱硫塔配置旋风分离器的流场模拟

利用RNGk-ε湍流模型对出口配置1台和2台旋风分离器的大型烟气脱硫塔的流场进行了数值模拟。模拟结果表明,脱硫塔出口配置旋风分离器的方式对脱硫塔内的流场会产生不同程度的影响。运用速度不均匀度的概念定量描述脱硫塔内流场的均匀性,出口配置1台旋风分离器时脱硫塔内部流场速度不均匀度大于出口配置2台旋风分离器时脱硫塔内部流场速度不均匀度0.1以上;出口布置2台旋风分离器时,径向出口布置方式的脱硫塔内部流场速度不均匀度小于切向出口布置方式的脱硫塔内部流场速度不均匀度,最小不均匀度为0.3。脱硫塔出口径向配置2台旋风分离器为优选方案。     

多功能脱硫塔在氨法烟气脱硫中的应用

氨法烟气脱硫技术具有脱硫效率高、无二次污染、副产品资源化程度高等优势,而存在的氨损耗和亚铵氧化等问题却长期制约其推广应用。针对这一问题开发的多功能脱硫塔,从设备和工艺两方面综合考虑,基本解决了这一问题,以此为核心的脱硫系统在260 t/h循环流化床锅炉烟气脱硫工程运行三年多表明,该系统脱硫效率达95%～99%,尾气中SO₂含量在50～190 mg/m³;副产硫铵满足国家标准。