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《锻压技术》2020,(6)
以镁合金轮毂挤压成形工艺为研究对象,采用有限元分析软件DEFORM-3D对其成形工艺进行模拟。为使制件成形效果达到最佳,选取凸模冲压速度、凹模旋转速度、成形温度作为输入层,以成形后制件的损伤值和应变标准差为输出层,通过构建关于工艺参数的BP神级网络对输入、输出层参数关系进行拟合。并采用遗传算法,基于构建的神经网络寻求最优解。得出最优参数组合为:凸模冲压速度为5. 0 mm·s~(-1)、凹模旋转速度为30 r·min~(-1)、成形温度为380℃,采用最优参数进行试模,制件成形效果良好,与预测结果基本一致,验证了有限元模拟和优化的正确性,为实际生产提供指导。 相似文献
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基于CAD/CAE协同设计思路,用DYNAFORM软件对某新款汽车前围板制件冲压成形过程进行数值模拟,通过对模拟结果的分析,利用Pro/E修改和完善制件几何模型及成形模面,同时进一步优化成形参数,最终得到合格的成形制件.CAD/CAE协同设计缩短了新产品的开发周期,降低了成本. 相似文献
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以车用法兰螺母冷挤压成形为研究对象,根据其结构特点设计6工位成形工艺,选取其中易出现缺陷的六角成形工序,采用有限元分析软件DEFOMR-3D对其成形过程进行模拟分析,采用双顶杆结构替代原有单顶杆结构,成功解决成形过程中的材料折叠问题。同时,为降低成形载荷,选取凹模圆角半径、模芯切入角、凸模切入角、摩擦系数作为因素,设计正交试验对参数进行优选,得出各因素对成形载荷的影响趋势,确定最优工艺参数为:凹模圆角半径为0.5 mm、模芯切入角为20°、凸模切入角为10°、摩擦系数为0.12,采用优化后的模具结构及参数进行试模,制件符合成形要求,成形载荷与模拟结果基本一致,为法兰螺母生产提供理论基础。 相似文献
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以某车用锁紧螺母冷镦成形为研究对象,基于Archard磨损理论,采用有限元分析软件DEFORM-3D对模具磨损及成形载荷进行模拟分析。结果表明:制件成形符合工艺要求。为得到更优的成形效果,选取上冲头切入角、冲压速度、模具表面硬度、摩擦系数作为因素,设计正交试验,以降低模具磨损和成形载荷为目标对因素进行优选。分析得出各因素对结果的影响趋势,并通过综合考虑生产效率、能量消耗、设备磨损等因素,得到了最优工艺参数组合为上冲头切入角20°、冲压速度5 mm·s-1、模具表面硬度61 HRC、摩擦系数0. 12。采用最优参数重新进行模拟,上冲头使用寿命得到了大幅提升,并予以试模验证。 相似文献
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