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铜-钨复合镀层电沉积工艺及其性能 总被引:1,自引:1,他引:0
采用复合电沉积的方法,通过在镀铜液中加入直径为1~3μm的钨颗粒,在纯铜表面制备了铜_钨复合镀层.研究了镀液中钨质量浓度、阴极电流密度.搅拌速率、镀液温度等工艺参数对镀层中钨质量分数的影响,测定了复合镀层的显微硬度和接触电阻.得到了复合电沉积的最优工艺为:钨质量浓度35 g/L,电流密度4 A/dm2,搅拌强度600 r/min,温度5℃.所得铜-钨复合镀层具有合适的显微硬度(98.5~112.0 Hv)、稳定且较低的接触电阻及较长的电接触寿命,可以取代AgCdO触头. 相似文献
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以NaH2PO2·H2O和FeCl2·4H2O为主要组分,依次加入导电盐、pH缓冲剂、抗氧化剂和其他添加剂配制成镀液电镀铁-磷合金镀层;结合镀层的硬度和显微形貌的分析,研究了pH、温度和电流密度对镀层外观质量的影响.发现电镀Fe-P合金的最佳工艺参数是pH为1.0,Jk为26A/dm2,温度为43℃. 相似文献
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锌酸盐镀锌阴极电流效率的研究 总被引:4,自引:0,他引:4
对碱性锌酸盐镀锌阴极电流效率的影响因素进行系统的研究。通过控制镀液组成及工艺条件可以在一定程度上提高阴极电流效率。增加镀液中锌离子质量浓度、适当控制阴极电流密度,升高镀液温度均可提高阴极电流效率;铁离子配合剂ZFC及添加剂ZFA的加入,使阴极电流效率降低。碱性锌酸盐镀锌阴极电流效率低的原因是配合离子Zn(OH)4^2-电沉积的阴极电势很负引起阴极大量析氢。合金镀层中引入铁明显降低了电沉积的阴极电流效率。 相似文献
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采用氨基乙酸作配位剂,在中性电解液中以铜为基材电沉积镍,研究了氨基乙酸质量浓度、阴极电流密度及镀液温度对镍电沉积过程及镀层性能的影响。电解液组成与工艺条件为:H2NCH2COOH 160g/L,NiSO4·6H2O 120g/L,NiCl2·6H2O 12g/L, /L,pH7.0,温度50℃,电流密度0.4A/dm2。结果表明,随氨基乙酸质量浓度的增大,电镀镍阴极极化增强,电流效率降低,镍镀层表面结瘤减少;随阴极电流密度的增大,镍镀层表面的裂纹变宽且结瘤增加,硬度和阴极电流效率下降;提高电解液温度有利于减少镍镀层表面的裂纹和结瘤,还能显著提高镍镀层显微硬度和电解液的阴极电流效率。 相似文献
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基于提高汽车用碳素钢表面性能的考虑,在碳素钢基体表面制备了Ni-W合金镀层。研究了镀液pH值对Ni-W合金镀层的表面形貌、微观结构、显微硬度及耐蚀性的影响。结果表明:当镀液pH值为5.0~6.0时,镀层表面非常平整,几乎看不出任何的结构特征;而当镀液pH值为7.5~8.5时,镀层呈细晶团簇结构。随着镀液pH值的升高,电流效率降低,镀层厚度随之减小,显微硬度呈先增大后减小的趋势。当镀液pH值为6.0时,镀层的显微硬度最高(为6 454MPa),在质量分数为3.5%的NaCl溶液中具有最佳的耐蚀性。 相似文献
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电沉积Zn-Mn合金的工艺研究 总被引:1,自引:1,他引:0
研究了硫酸盐-柠檬酸盐体系电沉积锌锰合金的镀液组分及工艺条件,讨论了主盐浓度、络合剂浓度、电流密度及pH等对合金镀层中锰含量的影响。实验结果表明,最优镀液组分及工艺条件下可以得到锰含量为60%左右的缎面Zn-Mn合金镀层,电流效率达50%。添加剂Na2S2O3不仅能提高锰含量,而且可以显著提高阴极电流效率。阴极极化曲线表明,添加50 mg/L Na2S2O3使阴极析氢电位负移了100 mV,从而抑制了析氢副反应。5%NaCl溶液浸泡实验表明,锌锰合金镀层的耐蚀性随锰含量的增加而增加,6μm厚含锰量64.17%的缎面镀层生红绣时间可达1350 h以上。 相似文献
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高频脉冲电镀镍钴合金的显微硬度研究 总被引:2,自引:0,他引:2
在高频(20~40kHz)下,采用脉冲电镀法在1Cr18Ni9Ti不锈钢上制备了镍钴合金。研究了脉冲频率、硫酸钴质量浓度及热处理温度对镀层微观形貌及显微硬度的影响。与直流镀层相比,高频脉冲镀层的表面较致密均匀,孔隙率较低,显微硬度较高。随着脉冲频率的升高或镀液中硫酸钴含量的增加,镀态镍钴合金镀层的显微硬度增大。当热处理温度为200~400°C时,直流及脉冲频率为20~80kHz所得镀层的显微硬度随温度升高而增大;当热处理温度超过400°C时,显微硬度随温度的升高而降低。频率为120kHz及140kHz下所得镀层的显微硬度随热处理温度升高而降低。 相似文献