50Mn钢凸轮轴的中频感应淬火

凸轮轴是柴油机的重要传动件之一,要求根据所采用的材料进行渗碳淬火或表面淬火,以提高其表面硬度和耐磨性。50Mn钢凸轮轴采用BVH-1000双工位中频淬火机床、仿形感应器和专用夹具等设备,以及10％～15％AQ251聚合物水溶液进行感应淬火。结果,凸轮轴的表面硬度、硬化层深度分布和显微组织均达到了要求,生产成本明显低于进行渗碳淬火的20Cr钢凸轮轴。     

20Cr钢超饱和渗碳工艺及其渗层组织与耐磨性能

采用循环渗碳工艺对20Cr钢进行超饱和渗碳,并对渗碳层的组织及硬度与耐磨性能进行了研究.结果表明,该工艺可在20Cr钢渗层中形成大量弥散分布的细小颗粒状碳化物,比常规渗碳具有高的表面硬度及耐磨性.     

16MnCr5钢大马力柴油机凸轮轴渗碳淬火组织演变

通过光学显微镜、扫描电镜、XRD测试、硬度梯度测试等研究16MnCr5低碳合金钢凸轮轴渗碳淬火+低温回火后沿径向的显微组织和硬度。结果表明,940 ℃强渗适用于16MnCr5钢凸轮轴,显微组织沿凸轮轴径向变化明显,渗碳层表面组织为高碳的针状马氏体和10%左右的残留奥氏体,表层硬度可达750 HV,有效硬化层深度可达1.5 mm以上,基体组织为贝氏体和低碳马氏体的混合组织。     

20CrMnMo钢深层真空渗碳工艺研究及应用

采用大型双室真空渗碳淬火设备对20Cr Mn Mo钢进行深层真空渗碳,研究了不同工艺处理后的金相形貌、显微硬度分布、表面碳浓度和扫描电镜照片。结果表明,在强渗75 min时,20Cr Mn Mo钢深层真空渗碳渗扩比以1∶20~1∶22为宜。20Cr Mn Mo钢大型重载齿轮以渗扩比1∶22进行深层真空渗碳淬火处理后,表面碳浓度为0.86%,渗碳层深度4.4 mm,碳化物级别1~2级,淬火和回火后齿轮齿面硬度分别为61.3、57.5 HRC。     

20CrMnTi钢真空低压渗碳工艺及组织性能研究

研究了20Cr Mn Ti钢真空低压渗碳过程中渗碳温度和渗碳时间对渗层深度、渗层硬度分布和表面碳含量的影响,并分析了碳含量对渗层硬度分布的影响规律,比较了真空渗碳和气体渗碳两种渗碳工艺对盲孔结构的渗碳结果和渗层组织。结果表明,随渗碳温度的升高和渗碳时间的延长,渗层深度和表面碳含量增大,但表面硬度下降。碳含量对渗层硬度分布的分析结果表明,碳质量分数为0.78%时,渗碳层具有最高淬火硬度。对于盲孔结构,相较于气体渗碳,真空渗碳能显著减小渗层深度偏差,并改善渗层组织。     

20Cr2Ni4A齿轮钢高温渗碳工艺研究

对20Cr2Ni4A齿轮钢的高温渗碳工艺进行了研究,并对其显微组织、硬度梯度、晶粒度等指标进行了测试。结果表明,20Cr2Ni4A齿轮钢在高温渗碳后油淬及高温回火后的显微组织为回火马氏体加少量残留奥氏体,并在渗层表面弥散分布有碳化物颗粒,渗层表面硬度达58~62 HRC。高温渗碳后奥氏体晶粒度可达到8级,显著提高了渗碳效率。     

20Cr2Ni4A齿轮钢高温渗碳工艺

对20Cr2Ni4A齿轮钢的高温渗碳工艺进行了研究,并对其显微组织、硬度梯度、晶粒度等指标进行了测试。结果表明20Cr2Ni4A齿轮钢在高温渗碳后油淬及高温回火后的显微组织为回火马氏体加少量残留奥氏体,并在渗层表面弥散分布有碳化物颗粒,渗层表面硬度达58~62 HRC。高温渗碳后奥氏体晶粒度可达到8级,显著提高了渗碳效率。     

热处理工艺对齿轮钢组织与性能的影响

以22Cr Mo H和20Mn Cr5钢为对象,通过金相观察和硬度测试研究锻后连续冷却、普通正火、等温正火和锻造后余热正火等工艺对渗碳齿轮钢组织与性能的影响。结果表明,随着等温温度的降低,组织中贝氏体数量增加,齿轮钢的硬度逐渐增大。在同一等温温度下,22Cr Mo H钢的硬度高于20Mn Cr5钢。     

航空轴承钢M50NiL真空低压渗碳热处理工艺研究

为探究渗碳全流程工艺对航空轴承用钢M50NiL渗层组织性能的影响规律,对M50NiL钢开展了真空低压渗碳热处理研究,分析了渗碳、淬火、冷处理和回火等工艺对渗层的组织演变及其对应硬度梯度分布的影响。结果表明,经渗碳淬火后,实验钢有效渗层深度为1.25 mm,随着碳浓度的降低,从渗层表面到芯部碳化物的体积分数和析出尺寸逐渐减小,显微硬度呈现逐渐下降趋势。冷处理工艺促使部分残余奥氏体组织转变为马氏体组织,进一步提高渗层整体硬度。经回火处理后,表面硬度有所降低。实验钢表面碳化物主要为Cr、V、Mo、Ni的碳化物。     

Cr17Ni2不锈钢低压真空渗碳工艺研究

采用低压渗碳工艺对Cr17Ni2不锈钢进行了渗碳处理,解决了由于不锈钢表面存在钝化膜以及渗碳温度较高而无法采用传统气体工艺进行渗碳的问题,比较了Cr17Ni2钢低压真空渗碳后不同的淬火温度和冰冷处理工艺对试样硬度和心部组织的影响。结果表明,理想的表面硬度和显微组织是:渗层深度0.5mm,表面硬度≥750HV10,微观组织由细小、弥散分布于马氏体中的碳化物和δ铁素体组成。     

渗碳与激光相变强化复合处理16Cr3NiWMoVNbE 钢的组织演化

目的 增大16Cr3NiWMoVNbE钢经渗碳强化后的强化层深度，细化晶粒尺寸，提高表面力学性能，并减小工件热变形，缩短工艺周期。方法 将渗碳与激光相变强化相结合，利用“短时”渗碳提高表面含碳量，再通过激光快速局部加热，为碳原子扩散提供理想通道，改善强化层深度。通过光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜，分别评价材料的金相组织、高倍显微组织，并通过显微硬度计、纳米力学探针对激光相变强化处理后的硬化层截面硬度、纳米硬度、弹性模量进行测试，揭示渗碳和激光相变复合强化16Cr3NiWMoVNbE钢的组织演化和强韧化机理。结果 随着激光能量输入量的增加，复合强化层的深度提高了约50%，显微硬度最大值为792HV，显微硬度提高了约30%，弹性模量、显微硬度呈先增加后降低的趋势，强化层显微组织板条逐渐减少，且尺寸不断粗化，残余奥氏体由薄膜状转变为块状，数量逐渐增加，碳化物聚集球化且数量减少。结论 16Cr3NiWMoVNbE钢经渗碳和激光相变复合强化后，得到了塑韧性优异的复合强化层，为航空发动机关键传动部件表面强化提供了新思路和理论支撑。     

18Cr2Ni4WA钢真空渗碳后热处理工艺的优化

制定了两种不同的热处理工艺,研究18Cr2Ni4WA钢真空渗碳后回火、淬火和深冷工艺对材料组织和性能的影响。结果表明,18Cr2Ni4WA钢渗碳后,经高温回火、淬火、深冷和低温回火处理后,渗碳层深度几乎不受影响,表面残留奥氏体含量显著降低。经680 ℃×5 h两次高温回火+860 ℃淬火+－115.3 ℃深冷+160 ℃低温回火工艺处理后,试样表面硬度为64.2 HRC,渗碳层深度为0.86 mm;并得到由针状回火马氏体、少量残留奥氏体和弥散分布的点状碳化物组成的渗碳层组织和由低碳板条状回火马氏体组成的心部组织,不仅使得表面获得高硬度,同时保证了心部的强韧性。     

稀土低温渗碳工艺的应用

我厂是生产拖拉机、农用车等变速箱齿轮的专业厂。齿轮的热处理是用 RQ3- 10 5- 9T井式气体渗碳炉进行碳氮共渗后直接淬火。存在着生产周期较长 ,能耗大 ;渗碳层的表面硬度有“低头”现象。这也是碳氮共渗工艺中常见的缺陷之一。针对上述问题 ,我们在多次试验论证的基础上 ,通过优化工艺 ,改用稀土低温渗碳工艺 ,在实际生产中取得了较好的效果。1　工艺条件齿轮用钢为 2 0 Cr Mn Ti,要求其渗碳层深度为 0 .7～ 1.0 mm;表面硬度为 58～ 64HRC;心部硬度为 33～ 4 8HRC;金相组织 :碳化物 1～ 4级 ,马氏体及残余奥氏体为 1～ 5级。原工艺 (…     

凸轮轴齿轮热处理工艺的改进

20C,MoH钢凸轮轴齿轮经渗碳、淬火、回火后,因尺寸超差、表面硬度不均匀、渗碳层碳化物超标等原因而大量报废。改进热处理工艺后这一问题得到了解决。     

深冷处理对18Cr2Ni4WA渗碳淬火组织和性能的影响

对18Cr2Ni4WA钢进行了淬火和深冷处理试验,研究了不同淬火温度和深冷处理对渗碳后钢的组织和性能的影响。研究表明,18Cr2Ni4WA钢经深层渗碳淬火后,并进一步进行深冷处理,可降低渗碳淬火组织中的残余奥氏体占比,提高渗碳层表面的硬度,渗碳层中过共析层硬度平缓提高,而渗碳有效硬化层深度无明显增加,对渗碳层中原始碳化物大小和形态无明显影响。     

一种用于20Cr2Ni4A钢表面渗碳层的复合刷镀修复工艺

为解决20Cr2Ni4A钢表面渗碳层磨损后修复的难题,提出一种n-SiC/Ni-W复合刷镀修复工艺,并详细介绍了工艺流程、工艺参数及操作中的注意事项。通过测试修复层的耐磨性、硬度、结合力,结果表明,修复层具有很高的耐磨损性能,利用该复合电刷镀技术修复20Cr2Ni4A钢渗碳层的磨损表面完全满足使用要求。     

复合化学热处理对G13Cr4Mo4Ni4V钢组织和硬度的影响

采用扫描电镜、洛氏硬度计和维氏显微硬度计研究了渗氮140 h对渗碳+淬火+回火G13Cr4Mo4Ni4V钢微观组织及硬度的影响。结果表明,渗碳+淬火+回火后G13Cr4Mo4Ni4V钢有效渗碳层深度为1.45 mm,渗碳层最高硬度为785 HV,心部硬度为420 HV,经渗氮处理后有效渗碳+渗氮层深度降为1.34 mm,渗氮层深度为0.22 mm,渗氮层最高硬度可达到948 HV,心部硬度为451 HV,较未渗氮试样硬度略有提高。渗碳+淬火+回火和添加渗氮处理后G13Cr4Mo4Ni4V钢的表面洛氏硬度相当,均在62~65 HRC 之间,但渗氮处理后试样的硬度波动性较大。添加140 h渗氮的渗碳+淬火+回火后G13Cr4Mo4Ni4V钢实现了“表面硬心部韧”的目标,渗氮层深度满足工程需要,但添加渗氮处理后G13Cr4Mo4Ni4V钢在渗碳层和渗氮层出现类网状碳化物,因此在渗氮过程中需要综合考虑渗氮层深度和微观组织,以获得良好的综合力学性能。     

柴油机凸轮轴可控气氛渗层的热处理模拟及验证

利用Dante软件对柴油机中关键零部件凸轮轴的渗碳淬火过程进行数值模拟。研究了凸轮轴在渗碳淬火过程中的碳浓度分布规律、组织分布、硬度大小,并进行了试验验证。结果表明,凸轮轴渗碳层由表面向内部,碳浓度逐渐下降呈梯度分布。渗碳层的表层组织为回火马氏体,心部组织为贝氏体。渗碳层的表层硬度较高,心部硬度较低。经试验验证,模拟结果与试验结果相吻合,可以用来指导现场生产。     

16MnCr5钢凸轮轴的渗碳淬火

16MnCr5钢凸轮轴需要进行渗碳和淬火处理,技术要求为:渗层深度1.7～2.1mm,淬火后表面硬度60～64 HRC,0.1 mm、0.4 mm深度处硬度700～840 HV1。渗碳淬火工艺为:935℃在1.05%C碳势的气氛中保温12.5 h,然后在0.85%C碳势的气氛中保温2 h;淬火温度为850℃,淬火方式为60℃油冷,渗碳、淬火设备为FBQ渗碳炉。通过改变装炉量、调整装炉方式和淬火油的搅拌烈度以及更换淬火油品种等方法,使凸轮轴经渗碳、淬火后质量达到了要求。     

热处理对机械齿轮钢组织和性能的影响

通过在17Cr2Ni2Mo齿轮钢基础上添加微量元素V、Nb的方法制备新型齿轮钢G1,采用渗碳后直接淬火和一次淬火工艺对两种齿轮钢进行热处理,对比分析了热处理工艺对齿轮钢组织、性能和热处理变形趋势的影响。结果表明:直接淬火工艺下,齿轮钢渗碳层中可见不合格的沿着晶界网状分布的碳化物组织,一次淬火工艺下渗碳层为细小的碳化物+马氏体组织;在两种热处理工艺下,G1钢的渗碳层显微硬度要高于17Cr2Ni2Mo钢,且直接淬火工艺下渗碳层的显微硬度要高于一次淬火工艺下渗碳层的显微硬度,两种齿轮钢的有效硬化层深度都约为1.7 mm;在淬火温度为860℃、回火温度为150℃时,G1齿轮钢渗碳层的显微硬度最大,为适宜的齿轮钢热处理方案;添加V、Nb的G1齿轮钢的热处理变形趋势要小于17Cr2Ni2Mo齿轮钢。