高铬铸铁后衬板铸造工艺优化设计

后衬板铸件三维图如图1,最大直径φ1 444 mm,高76 mm,内孔直径φ964mm,单面加工余量8 mm,铸件重1100 kg.材质为高铬铸铁,产品技术要求十分严格,加工面不允许有任何铸造缺陷.     

某汽车发动机齿轮室盖的夹具设计

齿轮室盖的形状结构复杂,一般为薄壁零件,加工精度及表面粗糙度要求都比较高,零件上的孔系及平面的加工精度将直接影响齿轮室的工作质量。因此,设计一套加工某汽车发动机齿轮室盖A面、φ9mm孔、φ10mm孔及φ68mm孔时的专用夹具。     

叉形铸件环形内浇道的应用

图1为阀体铸造工艺图。材质为45钢，因该件为出口产品，客户要求全硅溶胶结壳，直径φ21mm内孔及底平面处需要加工。     

钼丝损耗分级补偿

钼丝损耗引起的加工精度误差,会导致凹凸模配合间隙减小,对于材料薄,配合间隙小的模具甚至无法配合。怎样延长钼丝使用寿命呢?我们的做法是:钼丝损耗分级补偿。钼丝损耗分级补偿就是是先根据钼丝损耗的趋势,将钼丝直径分成若干个等级,编程人员按钼丝的不同直径,结合模具间隙大小,一次给出△R的值,操作者在加工前用千分尺测量钼丝直径(多点测量取平均值),对照工艺要求置入相应的△R值进行加工。我厂使用的钼丝规格为φ0.1mm,以0.005mm为数量级,分为+φ0.1mm、+φ0.095mm、φ0.090mm、φ0.085mm(根据需要还可增加φ0.080mm、φ0.075mm)四个等级。利用这种方法,在钼丝损耗的不同程度下都能加工出合格的零件。如加工较高精度的多型腔凹模时,还可以在下一型腔加工前重新测量钼丝直径,按钼丝损耗的不同程度,修改△R值,再继续进行加工。     

废旧钼丝的利用

最近我们加工了一批拔丝模芯,工件材质为硬质合金,要求用电火花机床加工,加工之后深度为1.5mm,直径为φ0.22mm 的透孔,共500件。以往的加工方法是用新的多股胶质电线,从中取出单股的φ0.18mm铜丝做为电极来加工工件,但这种方法有很多缺点:(1)加工时间长,能源造成浪费。     

灰铸铁扩压器均衡凝固工艺

TP型风机用扩压器铸件,轮廓尺寸φ1985 mm×461 mm,外形似半喇叭形,最薄处壁厚30 mm,小口端最厚处壁厚150 mm,铸件表面全加工,铸件质量为853 kg,材质为HT250,要求无缩孔、气孔、裂纹和夹渣等缺陷.     

均衡凝固理论消除飞轮气孔的实践

出口10 Hp拖拉机飞轮结构见图1.直径421 mm,高度76 mm,毛重35 kg,最大热节圆直径φ27 mm. 技术要求:材质HT250,内部组织要致密,不能有缩孔、缩松、气孔、裂纹等缺陷.采用湿型无冒口浇注,铸件出现大量气孔,气孔报废率占45%～60%.因此,要改进飞轮铸造工艺.     

钻床外柱件复合浇注系统铸造工艺

外柱是大型钻床的主要关键件之一,单件重2.2 t,材质HT300.外表面是滑动导轨面,要求严格,件高3 000 mm,最大直径900 mm,外表面、内表面均为加工面.     

电火花小孔加工工艺参数优化的灰色关联分析

采用DS307A高速穿孔机,在6mm厚不锈钢板上加工直径为φ1.2mm小孔的试验研究.运用正交试验法,研究电火花加工电参数对加工速度、电极损耗和加工间隙的影响,并对试验结果进行灰色关联分析,得出最优加工参数.结果表明,经参数优化后,加工速度、电极损耗、表面粗糙度等方面都得到明显改善,满足快速精加工的技术要求.     

电火花深盲孔加工

图1是一个传感器的零件,要求加工直径为φ4mm,深度为91mm的盲孔,孔壁单边为0.5mm。为了防止加工不稳定以及电极损耗加大,我们选用了能够通气,利于排屑的铜管(T_2)及铜棒(T_2)电极轮换加工。电极见图2。