利用ANSYS对提升机主轴裂纹受力分析

煤矿提升机主轴断裂可造成设备事故,结合某矿发生提升机主轴断裂事故,以含纵向裂纹煤矿提升机主轴为研究对象,利用有限元分析软件ANSYS找出主轴轴心和表面附近应力分布情况。同时还利用ANSYS中的工具对裂纹尖端和三维裂纹进行弯曲受力分析,为预防提升机主轴断裂提供有利依据。     

裂纹长度对提升机主轴断裂参量的影响分析

针对最危险的一种工况,模拟计算了提升机主轴高应力区半椭圆形表面裂纹附近的应力应变场,分析了不同裂纹长度时主轴各断裂参量的变化规律。研究结果表明,裂纹中心点处的应力和J积分比较小,而应变比较大。裂纹扩展最快的部位并不是裂纹最深处。在相同载荷条件下,裂纹越长,裂纹扩展驱动力越大,裂纹越容易扩展。     

立井钻机中心管的断裂分析

建立了立井钻机中心管含有表面裂纹的力学模型 ;分析了立井钻机中心管含有表面裂纹的断裂状况 ;探讨了在亚临界扩展阶段疲劳断裂的发展趋势 ;导出了中心管断裂时的断裂条件及裂纹扩展时极限尺寸的计算公式     

裂纹对提升机主轴断裂和机械寿命影响分析

该文以JK系列双滚筒提升机为对象,对提升机主轴断裂原因进行深入分析,进一步说明了裂纹扩展研究的重要性。通过对传统的提升机主轴强度和挠度校核分析,发现传统优化设计方法中存在的缺陷,为断裂力学理论在提升机主轴断裂中的应用提供了必要性。     

基于细粒齿辊破碎机主轴断裂的设计探讨

提出了细粒齿辊破碎机在实际应用过程中主轴时有断裂的现象,分析了主轴断裂的主要原因,重点对主轴设计缺陷进行分析,分别对主轴直径的设计、主轴轴肩自由表面过渡圆角的选择以及主轴与轴承配合的设计深入探讨,总结了克服设计缺陷对主轴断裂的影响和实际推广的意义。     

基于ABAQUS的含裂纹提升机主轴的有限元分析

以含裂纹提升机主轴为研究对象,利用ABAQUS的子模型技术,模拟计算了不同工况下提升机主轴三维表面裂纹附近的应力应变场,获取了J积分在承受复杂载荷的主轴椭圆裂纹扩展过程中的变化规律。研究结果表明,椭圆裂纹中点和两端的扩展明显要慢于裂纹其他部位,并为轴类零件结构完整性评价提供了一定的理论依据。     

提升机主轴损伤断裂原因预防及裂纹处理

对造成提升机主轴损伤断裂的原因进行分析,根据现场实际情况结合失效分析理论提出预防及处理提升机主轴裂纹的方法。     

煤矿在役提升机主轴无损探伤的探讨

主要分析了提升机主轴缺陷的成因、机理及危害,指出了提升机主轴断裂的根本原因——疲劳裂纹,提出了提升机主轴探伤的周期和技术,简要分析了潞安集团公司提升机的服役现状,明确指出了影响安全生产的隐患。     

提升机主轴损伤断裂原因、预防及裂纹处理

对造成提升机主轴损伤断裂的原因进行分析，根据现场实际情况结合失效分析理论提出预防及处理提升机主轴裂纹的方法。     

36^〃圆锥破碎机主轴与躯体过盈配合失效故障分析

某单位选矿车间36^〃圆锥破碎机躯体与主轴配合处松动（正常情况下，二者之间应为过盈配合），造成圆锥破碎机无法正常使用。1 存在问题 2003年3月份，该破碎机曾经发生躯体主轴断裂事故，更换备件后才确保了圆锥破碎机正常使用（注：该躯体主轴在运行一个周后，例行检查时发现，位于主轴与躯体配合处，有一条长约6cm的轴向裂纹，     

巷道围岩中的裂隙发展与弱结构体

为了获得对深井巷道更加安全可靠的支护参数,基于宏微观裂隙对岩体稳定的重要影响,提出了深井巷道围岩中裂纹的形核过程和其损伤后形成“类板结构”和“块体结构”等问题．研究了深井巷道围岩中裂隙的产生和发展过程,阐述了巷道两帮裂纹在开挖后的二次应力作用下产生张性扩展破坏的机理,结合围岩中支承压力分布的特点,分析出其中存在5个力学性能不同的分区,在宏观张裂区的裂纹面将未受损伤的相邻岩石分割成厚度较小的“类板结构”,在宏观剪裂隙区“块体结构”的进一步失稳也会导致“类板结构”的形成,在压力的作用下“类板结构”发生屈曲。结果表明：“类板结构”的屈曲与后屈曲变形是引起巷道严重片帮与垮落的主要因素．     

单体液压支柱左阀筒表面裂纹成因分析

采用金相分析、化验等手段 ,研究了单体液压支柱左阀筒表面裂纹成因。结果表明 ,原材料存在浅表面微裂纹、夹杂气孔等冶金缺陷是导致裂纹产生的主要原因     

薄基岩厚松散层深部采场裂隙带几何特征及矿压分布的工作面效应

针对薄基岩厚松散层深部长工作面矿压显现规律状况,在压力拱假说、应力壳理论和普氏理论基础上建立采场裂隙带几何模型,推导出工作面覆岩裂隙带计算公式,结合数值模拟对几何模型及工作面覆岩裂隙带公式进行验证,并对工作面覆岩裂隙带高度及矿压显现程度的影响因素进行分析。结果表明:采场裂隙带几何模型较为合理,与采场上覆岩层裂隙带空间分布特征相一致;工作面覆岩裂隙带公式具有一定的适用性,可解释工作面方向上"抛物线"状的矿压显现规律;工作面覆岩裂隙带高度和矿压的比例系数最小值及变化率与工作面长度呈负相关,与采高及采深基本不相关;工作面覆岩裂隙带高度及矿压,强线性相关于采高、岩层硬度系数,弱相关于工作面长度和采深。     

堆焊层的界面特征与裂纹形成的关系

运用扫描电镜对牙轮钻头牙掌堆焊热处理后的界面特征和裂纹的性质进行了分析 ,并采用X -射线衍射仪测定了试件的残余应力。结果表明 ,堆焊层界面缺陷是造成裂纹形成的主要原因。堆焊层表面拉应力导致裂纹的进一步产生与扩展。     

含气岩层对首采工作面回采的影响

任家庄煤矿在建井及首采煤层巷道掘进过程中,遇到含有大量游离瓦斯气体的砂岩层,针对该含气岩层的分布情况,对回采工作面开采后形成的冒落带、裂隙带的高度进行经验计算和数值研究,研究结果表明该含气岩层处于开采引起的裂隙带内,在首采工作面推进400 m后,含气岩层内的游离瓦斯将直接涌入采空区,威胁回采工作面的安全生产。     

小波分析在爆破图像裂纹识别中的应用

主要用小波分析图像处理技术来处理断裂控制爆破高速摄影图像,并根据处理后的爆破高速摄影图像进一步精确给出了爆破裂纹的发展速度。处理结果表明,小波图像处理用来研究爆破裂缝扩展规律的有效性。     

复合关键层综放开采瓦斯运移与抽采耦合规律研究

针对复合关键层工作面开采后覆岩裂隙演化及瓦斯运移涌出耦合规律,以王家岭煤矿12313综放工作面为工程背景,通过研究工作面推进后覆岩活动、裂隙演化情况,得到工作面覆岩裂隙分布特征,建立数值模型,分析卸压瓦斯运移规律。最终将研究结果应用于12313综放工作面现场瓦斯治理及效果检验。结果表明：12313综放工作面复合关键层初次破断步距为49.84m,走向模型的垮落带和裂隙带组成的“两带”高度为121.1m,切眼侧和工作面一侧的裂隙区宽度分别为45.6m和44.6m,切眼和工作面的垮落角分别为62°和60°,倾向模型的垮落带和裂隙带组成的“两带”高度为115m,运输巷一侧和回风巷一侧的裂隙区宽度分别为37m和40m,运输巷和回风巷的垮落角分别为62°和63°;12313综放工作面施加“高位定向钻孔+回风巷埋管”抽采措施后,回采过程中上隅角最大瓦斯浓度能够保持在安全范围内,当埋管口深度为17.3m时,上隅角瓦斯浓度达到0.478%,有效解决了上隅角瓦斯超限及积聚问题,可为类似条件下采煤工作面瓦斯治理提供参考。     

开采覆岩裂隙带发育高度实测应用

为了确定8309工作面导水裂隙带高度,理论分析了覆岩弯曲带、裂隙带和垮落带特点,将裂隙带与垮落带导水裂隙带根据裂隙发育程度及渗水量划分为微小、一般和严重导水裂隙带。采用导高观测仪观测技术对8309工作面覆岩导水裂隙带进行现场实测,通过布置3个钻孔最终得到工作面导高为H=108.2m。     

近距离煤层开采导水裂隙带发育高度数值模拟研究

为解决邵寨煤矿2号、5号煤层重复采动面临的覆岩破断及两带发育高度问题,以及研究此情形下导水裂隙带演化规律,运用数值模拟计算方法,采用3DEC数值模拟软件,通过对近距离煤层条件下工作面的回采进行模拟实验,获得导水裂隙带的演化趋势,以及工作面回采结束后的两带最终发育高度。模拟结果表明,导水裂隙带高度沿工作面倾向是从零开始逐渐增加的,最终当工作面回采360 m时,导水裂隙带高度增加至100 m,而走向导水裂隙带初始为煤2层采动造成的高度为78 m,随着煤5层的回采导水裂隙带高度保持不变,当工作面回采至220～260 m时向上延伸至100 m,随后继续保持稳定,导水裂隙带最终发育高度为100 m,贯穿了延安组岩层达到安定组岩层但并未到达洛河组含水层,可以保障井下的安全生产。