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铜冶炼转炉渣选铜工艺研究 总被引:2,自引:0,他引:2
转炉渣中含有大量铜,本文研究从转炉渣中回收铜的浮选工艺。试验结果表明:采用阶段磨阶段选流程,可取得铜精矿品位23.14%,回收率88.75%的闭路试验指标。 相似文献
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某铜冶炼侧吹渣铜含量为 1.09%,转炉渣铜含量为 5.98%,侧吹渣和转炉渣按 5∶1 配矿后铜含量为 1.91%。为研究影响炉渣高效回收的因素和工艺条件,对炉渣进行条件试验。试验结果表明:自然缓冷时间和磨矿细度对炉渣回收的影响很大,延长自然缓冷时间、提高磨矿细度以及中矿再磨有利于炉渣中铜的回收。侧吹渣自然缓冷 8 h,转炉渣自然缓冷 36 h,磨矿细度在-0.045 mm 占 85% 的条件下,经过一粗二精二扫和中矿返回再磨的流程后,可获得铜品位为 21.35%、回收率为 90.01% 的铜精矿。 相似文献
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铜冶炼高品位转炉渣选矿试验研究 总被引:3,自引:1,他引:2
某铜冶炼厂采用富氧空气强化吹炼,转炉渣含铜量较高,品位约8%,采用强化磨矿和延长浮选时间等措施对该高品位转炉渣进行联合选矿工艺试验研究,开路试验获得合格渣精矿,尾矿含铜0.345%,铜回收率97.82%。 相似文献
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不同含铜炉渣选矿对比试验研究 总被引:1,自引:1,他引:0
针对大冶冶炼厂的两种不同含铜炉渣—转炉渣和诺兰达炉渣进行了浮选对比试验研究,查清了两种炉渣的工艺矿物学性质。在确定最佳磨矿制度、药剂制度和工艺流程的基础上分别进行了全流程浮选开路试验,试验结果表明转炉渣开路浮选所得的铜精矿品位为40%,回收率为87%,尾矿品位0.37%;诺兰达炉渣浮选所得的铜精矿品位为30.94%,回收率为94.16%,尾矿品位0.29%。 相似文献
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从某冶炼厂水淬铜炉渣浮选回收铜的试验研究 总被引:2,自引:0,他引:2
论述了造锍熔炼过程、炉渣冷却方式及冷却速度、炉渣物质组成对炼铜炉渣浮选回收铜的影响,并指出熔融炉渣的冷却方式及冷却速度是影响铜炉渣浮选回收铜的主要因素。以水玻璃为分散剂和抑制剂、丁基黄药和P3为组合捕收剂,对国内某铜冶炼厂水淬铜炉渣中的铜进行浮选回收,在-320目占90%的磨矿细度下,获得了铜精矿铜品位为17.08%,铜回收率为56.98%的试验指标。 相似文献
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电炉渣回收铜技术改造方案的研究与设计 总被引:1,自引:3,他引:1
杨峰 《有色金属(选矿部分)》2006,(1):14-17,5
江西铜业公司贵溪冶炼厂近年来通过技术改造,形成了30万t/a的矿铜生产能力,其闪速炉渣处理方式为电炉贫化, 电炉弃渣中含铜较高,贵冶借鉴国外炉渣处理的经验并通过缓冷电炉渣的浮选试验,最终确定了电炉渣和转炉渣混选工艺流程,该项目投产后预计海年可从废弃的电炉渣回收5000t铜金属。在国内铜精矿资源缺口日益严重的情况下,从电炉弃渣中回收铜可提高资源综合利用率。 相似文献
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采用某铜冶炼企业的选矿现场浮选工艺流程,开展对铜冶炼产生的闪速炉渣和转炉渣性质研究,并对不同配比条件下混合炉渣进行浮选试验,研究两种炉渣不同配比对铜浮选回收率的影响。结果表明:闪速炉渣铜品位为1.51%,转炉渣中铜品位为5.92%。闪速炉渣中铜主要存在形式为硫化铜,占总铜量的82.12%,金属铜和氧化铜以及其他含量相对较少;转炉渣中铜主要存在形式为硫化铜和金属铜,硫化铜含量占总铜量的54.73%,金属铜含量占总铜量的34.80%,氧化铜以及其他铜含量相对较少。闪速炉渣与转炉渣的配比为1:4时获得较好的浮选指标,混合炉渣浮选铜回收率为94.78%,尾矿品位为0.34%。 相似文献
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内蒙金峰铜业铜转炉渣选矿生产实践 总被引:2,自引:1,他引:1
王国军 《有色金属(选矿部分)》2010,(1):26-28
对铜转炉渣进行处理,回收有价资源,采用一段磨矿、优先浮选铜矿物、浮选尾矿磁选回收铁矿物的工艺流程,获得铜精矿品位22.28%、铜回收率90.64%,还综合回收铁资源。 相似文献
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铜冶炼转炉渣选铜的试验研究 总被引:5,自引:0,他引:5
研究从铅冶炼转炉渣中回收铜的浮选工艺。研究结果表明,浮选采用一次粗选、一次精选和二次扫选的流程,药剂采用工基黄药、松醇油,可获得铜精矿品位29.82%,铜回收率93.58%的浮选指标。 相似文献
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对赞比亚某电炉渣进行光谱分析、物相分析及多元素分析。结果表明,该电炉渣含铜3.5%,铜主要以金属铜和硫化铜形式产出。根据该电炉渣的矿物学特征,采用一粗两扫两精的选别流程,实验室闭路试验可获得,铜精矿品位34.01%、回收率92.57%的选别指标,达到了该电炉渣综合回收铜的目的。 相似文献
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本文以缓冷电炉渣和转炉渣混合形成的典型铜渣为研究对象,通过研究混合铜渣中的矿物组成、元素赋存状态、嵌布特性等确定了铜渣分选的理论基础。并在铜渣物化性质分析的基础上研究了不同种类的调整剂、捕收剂和起泡剂对铜渣浮选的影响,确定了该混合铜渣浮选适宜的药剂制度为磨矿细度-48um 85%,硫化钠400g/t、石灰500g/t、丁基黄药+Z-200为 150g/t+40g/t、2#油140g/t的条件下,获得了Cu品位24.26%的精矿和0.207%的浮选尾矿,铜回收率达到92.78%,铜渣中的铜金属得到了有效回收利用。 相似文献
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从炼铜厂炉渣中回收铜铁的研究 总被引:14,自引:0,他引:14
王珩 《广东有色金属学报》2003,13(2):83-88
针对铜转炉渣中铜铁硅矿物紧密共生、呈细粒不均匀嵌布及渣硬度高、难磨的特点,进行了多种磨矿与选别流程组合的对比试验,最后选用磨矿(-0.043mm 79.6%)-浮选-磁选-浮选中矿与磁性矿合并再磨(-0.040mm99.32%)-再浮-再磁的阶段磨矿阶段选别的流程,其中第一段磁选精矿再磨是铁硅单体分离获得合格铁精矿的关键.在转炉渣含铜1.58%(硫化铜和金属铜占78.68%)、含铁53.54%(磁性氧化铁占28.53%)的情况下,获得铜精矿品位19.82%,回收率85.48%的选铜指标,同时综合回收了渣中磁性氧化铁,得到铁品位62.525%、回收率35.02%、含SiO2 9.94%的合格铁精矿. 相似文献
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从工艺矿物学分析转炉渣选矿存在的问题及对策 总被引:4,自引:1,他引:3
铜冶炼的转炉渣是重要的二次金属资源,基本采用浮选法回收。由于其性质复杂,特别是随着铜冶炼工艺的进步,渣中铜的硫化物越来越减少而氧化物越来越增加,加上转炉渣冷却方式等因素的影响,导致转炉渣的性质更为复杂难选。通过对转炉渣的工艺矿物学研究,为改进选矿工艺提供了科学依据,提高了选矿指标。 相似文献