ER50-6盘条生产工艺研究

通过LF精炼炉与成分快速分析相结合 ,进行钢水成分微调 ,从而控制钢的成分波动范围 ;通过LF炉白渣精炼 ,实现钢水脱硫、脱氧 ;采用全程保护浇注工艺降低气体和夹杂物含量 ;吐丝温度控制在 780～ 84 0℃ ,辊道速度小于 0 .0 5m/s,风机全关闭 ,可得到显微组织为F +P的盘条     

65钢丝拉拔断裂分析与盘条生产工艺改进

从盘条生产方面分析65钢丝拉拔断裂的原因:盘条存在表面脱碳、裂纹、中心缩孔等缺陷,钢中非金属夹杂物级别较高,盘条金相组织控制不好,存在不利于拉拔的网状铁素体。提出防止拉拔断裂的盘条生产工艺措施:优化精炼造渣工艺,电磁搅拌电流300～400A,频率4Hz,二冷配水比水量1.7L/kg,保持连铸过程拉速在1.8～2.4m/min,全程保护浇铸,开轧温度1000～1050℃,吐丝温度840～870℃,优化控冷工艺等。措施实施后盘条金相组织中未发现网状铁素体,索氏体化比例提高,盘条表面未发现脱碳、裂纹,拉拔断丝明显减少,65钢盘条实物质量稳定提高。     

60Si2MnA弹簧钢盘条开发实践

60Si2MnA弹簧钢必须具有良好的冶金质量、表面质量、金相组织、尺寸精度。介绍了弹簧钢盘条生产工艺,转炉冶炼过程中,平均出钢w(C)≥0.12%;LF精炼过程中,炉渣碱度控制在1.5~2.5;VD真空脱气过程中,总真空时间≥20 min;连铸过程中,控制过热度20~30℃,拉速控制1.6~1.9 m/min,堆冷时间不少于24 h;给出加热炉工艺控制参数;减定径温度控制≤880℃,吐丝温度≤860℃,辊道速度0.16~0.30 m/s。对盘条进行分析,结果表明:夹杂物主要以B类、D类为主,夹杂物级别≤1.5级,脱碳层深度≤1.0%D,各项性能指标均达到用户生产油淬火回火弹簧钢丝的要求。     

Cr元素在中高碳热轧盘条中的应用

中高碳热轧盘条添加质量分数0. 30%～0. 35%的Cr元素后,控轧控冷工艺随之进行相应的优化调整。通过盘条综合性能指标的检验对比,验证了Cr元素在钢中的重要作用。高的淬透性,盘条冷却速率降到4℃/s,也不会形成网状渗碳体,相反相对较高的冷却速率更易形成马氏体组织。良好的抗氧化性能使得盘条脱碳层深度、脱碳层的圆周长度都明显低于不含Cr的产品,常规盘条检验80%以上无明显脱碳现象。盘条氧化铁皮厚度能够稳定控制在15μm以下。Cr元素的添加在降低制造成本的同时进一步稳定提升了中高碳盘条的综合性能。     

优化冷却工艺降低含钛焊丝盘条同圈强度差

企业生产的BZJ60-Ti含钛焊丝盘条同圈抗拉强度差大于160 MPa,用户在免退火拉拔过程中出现频繁断丝。根据BZJ60-Ti动态冷却曲线,并结合斯太尔摩风冷线较短的实际情况,轧制BZJ60-Ti钢时采用(780±20)℃的吐丝温度,辊道速度0.12 m/s,轧制速度为88 m/s的控轧控冷工艺,盘条通条抗拉强度差为28~80 MPa,满足下游用户免退火使用要求。     

焊接用盘条拉拔断裂原因分析

对在拉拔过程中出现断裂的焊接用盘条进行化学成分和金相组织检测。原料表面裂纹、表面组织不均、贝氏体组织、成分偏析、夹杂物严重是引起焊接用盘条拉拔断裂的主要原因。轧制时采用1000℃加热温度,开轧温度在1050～1000℃,吐丝温度小于950℃,保持炉温均匀,控制辊道速度小于0.05m/s,吐丝后的冷却速度约为0.37℃/s可得到符合要求的盘条。     

控冷工艺对ML20MnTiB冷镦性能的影响

用ML20MnTiB替代ML40Cr作为冷镦钢盘条,以减少冷镦前退火处理工序。介绍ML20MnTiB盘条化学成分及轧制工艺流程,斯太尔摩线长度104m,盘条在斯太尔摩线上的运行时间由290s提高到373s,在保温罩内的运行时间由179 s增加到271s,在保温罩内的平均冷却速度由0.44℃/s降到0.38℃/s。工艺调整后,盘条屈服强度和抗拉强度均降低约30～40 MPa,组织全部为铁素体加珠光体,心部不存在粒状贝氏体,心部晶粒度由8.5级增大到7.5级,1/3冷镦合格率由原来的75%提高到100%。     

SCM440冷镦钢盘条生产与应用

介绍宝钢SCM440盘条生产工艺及质量控制水平。连铸钢包过热度控制在30℃以内,拉速0.5~0.7 m/min;高线出炉温度1 030~1 070℃,吐丝温度810~860℃,冷却段辊道速度小于0.8 m/min。生产的SCM440盘条,元素成分波动范围小,N、O含量低,B类及D类夹杂物平均为0.69、0.53级,钢质纯净;抗拉强度880~1 080 MPa、断面收缩率28%~40%、脱碳层深度在0.8%D以下。结果表明,SCM440盘条具有较好的表面质量和优良的综合力学性能,能够满足12.9级紧固件技术要求。     

ER 50-6焊接用热轧盘条的研制

介绍ER50-6焊接用热轧盘条研制过程:合理控制盘条化学成分;冶炼过程控制出钢温度1 620~1 650℃;连铸时控制过热度15~35℃,正常拉速2.2~2.6 m/min;轧制时控制加热温度990~1 050℃;控冷时控制吐丝温度820~850℃,辊道入口速度7 m/min,以及0.45℃/s的冷却速度。生产的Φ5.5 mmER50-6盘条不经退火处理可直接拉拔成Φ1.0 mm的焊丝半成品,成品焊丝焊接性能良好,飞溅少,焊缝平整美观,质量稳定可靠,满足用户要求。     

LX72A帘线钢盘条开发

介绍LX72A帘线钢盘条开发过程。通过改良LF炉精炼渣系及优化连铸二冷参数等工艺手段,有效降低钢水中的夹杂物含量,缓解连铸方坯的碳偏析;在轧制过程中,通过优化加热炉的空燃比,以弱还原性气氛缓解方坯表面脱碳现象,使盘条表面局部总脱碳层厚度小于0.05 mm,采用开轧温度960～1 000℃,入精轧温度850～880℃,吐丝温度880～910℃,辊道速度0.95 m/s的轧制工艺,使盘条索氏体化率超过85%。生产的5.5 mm热轧盘条抗拉强度为1 040～1 100 MPa,伸长率不小于15%,断面收缩率大于44%,其综合质量通过了贝卡尔特测评机构的专业测评,盘条顺利拉拔至0.22 mm,经捻制合股后完全满足钢帘线使用要求。     

胎圈钢丝用C82DA盘条生产新工艺

为满足用户对C82DA盘条不同强度的需求,设计两种生产新工艺:在原C82DA盘条生产工艺其他参数不变的条件下,进精轧机温度由780～810℃调整为750～780℃,盘条抗拉强度提高约20MPa,面缩率稍有下降,晶粒度细0.5～1.0级;进精轧机温度由780～810℃调整为840～870℃,盘条抗拉强度降低约25MPa,面缩率有所提高,晶粒度粗0.5～1.0级。金相检验表明,原工艺和新工艺的盘条金相组织、索氏体含量和中心碳偏析均符合YB/T170—2000的要求,分析认为晶粒度的变化是导致盘条抗拉强度产生差别的原因。     

ER50-6热轧盘条质量控制与轧制工艺研究

为了使ER50-6焊接用盘条不经退火拉拔至Φ0.8 mm成品,且在拉拔中模具损耗正常,对ER50-6焊接盘条的质量进行分析,要求盘条表面无明显缺陷如折叠、耳子、结疤等,金相组织应为铁素体和少量珠光体,铁素体体积分数应在80%以上,抗拉强度在560 MPa以下。针对影响拉拔质量的有关因素,对轧制工艺进行控制,开轧温度在955~970℃,终轧(减定径)温度在860~900℃,吐丝温度在800~820℃,轧后冷却速度为0.55~0.85℃/s;轧制过程中严控各道次料型尺寸,使轧槽、导卫等处于良好的工作状态,保证轧后盘条组织状态和表面质量及尺寸精度,使用时,细丝拉拔速度可达15 m/s,成品焊接后熔敷金属抗拉强度可达530 MPa。     

SWRH82B高碳钢盘条生产实践

SWRH82B高碳钢盘条主要用于制作高强度低松弛预应力钢丝和钢绞线。采用长短复合流程,优化化学成分,LF炉精炼时间不小于45 min,白渣保持时间不小于15 min;连铸结晶器电磁搅拌频率5 Hz,电流246 A,拉速2.1～2.3 m/min,过热度小于30℃,比水量0.7～0.85 L/kg;轧制温度1 050～1 100℃,开轧温度950～990℃,减定径轧制及吐丝温度880～900℃,辊道速度40～60 m/min。生产的预应力钢绞线用SWRH82B高碳钢盘条,抗拉强度大于1 150 MPa,断面收缩率大于35%,夹杂物的尺寸小于20μm,数量小于6个/mm2,w(N)≤70×10-6,w(O)≤40×10-6,完全满足1 860 MPa级以上钢绞线用盘条的需要。     

提升C82DA胎圈钢丝用盘条抗拉强度的研究

为满足用户对C82DA盘条高强度的需求,设计C82DA盘条生产新工艺:在原有C82DA盘条生产工艺其他参数不变的条件下,精轧机温度由(880±10)℃调整为(820±10)℃,吐丝温度由(880±10)℃提高到(910±10)℃,生产线第2～第4台风机开启频率由36 Hz提高到40 Hz,第5～第12台风机开启频率由30 Hz提高到32Hz。采用新工艺生产的盘条平均抗拉强度为1 178 MPa,提高约60 MPa;断面收缩率稍有下降;晶粒度细约0.5级,珠光体片层间距平均减小约0.17μm;盘条金相组织、索氏体含量和中心碳偏析均符合YB/T 170—2000要求。分析表明,晶粒细化和珠光体片层间距减小是导致盘条抗拉强度提高的原因。     

气保焊丝用H11Mn2SiA热轧盘条的研制与开发

分析气保焊丝用H11Mn2SiA热轧盘条中合金元素对焊接性能的影响,设计盘条的化学成分和生产工艺流程,在Gleeble-1500热模拟机上测定H11Mn2SiA动态CCT曲线。对比盘条在870,850,820℃吐丝温度下的金相组织和力学性能,结果表明,当盘条在斯太尔摩线冷却速度不大于1℃/s时,盘条能够完成平衡转变,且对盘条的金相组织和力学性能影响不大,铁素体晶粒度均为8.5级。分析不同碳质量分数对盘条力学性能的影响,结果表明,当碳质量分数不大于0.08%时能有效降低盘条抗拉强度。对碳质量分数为0.07%,吐丝温度870℃,冷速为0.51℃/s条件下生产的焊丝进行焊接试验评定,熔敷金属力学性能全部满足要求,抗拉强度540 MPa,-30℃平均V型冲击功67 J,焊接性能优良。     

ML20MnTiB合金冷镦钢盘条的开发

介绍ML20MnTiB冷镦钢盘条开发过程。采取控制C,P,Si,Al,Ti等含量;出钢温度1 620～1 650℃,钢水过热度25～30℃,连铸拉速2.4～2.6 m/min;轧制加热温度(980±50)℃,均热温度(1 060±20)℃,开轧温度(950±20)℃,精轧温度850～900℃,减定径温度800～850℃,吐丝温度780～820℃等措施,生产的ML20MnTiB盘条金相组织均为等轴铁素体+珠光体,晶粒度9.0～10.5级,铁素体脱碳层深度小于0.03 mm,夹杂物小于0.5级,同圈性能均匀,冷镦无裂纹,满足生产10.9级螺栓技术要求。     

细晶非调质钢紧固件生产现状

采用细晶非调质钢线材制造紧固件,不需调质处理,可避免整体的弯曲变形,节能降耗明显。细晶非调质钢紧固件材料牌号主要有MFT8,MFT9,MFT10。通过热机械轧制控温控冷生产的MFT8钢线材,组织是铁素体和珠光体,平均晶粒度为12级,尺寸约5μm。MFT8钢线材除了具有高强度、高塑性,还有优异的抗冲击韧性和抗低温疲劳性能,特别适合制造8.8级高强度螺栓。采用MFT8钢线材制造紧固件时,拉拔总压缩率控制在22%～35%,最佳总压缩率约30%,可省略前处理退火工序和调质处理工序,增加与表面处理相结合的稳定化时效处理工序,处理温度200～400℃,时间0.5～2 h。     

强韧性特高强度镀锌制绳钢丝的研制

选取Φ8.0mm82A盘条为原材料,拉拔至Φ6.20mm半成品后,在加热温度为880～920℃(每10℃为一个试验段),铅淬火温度为540～560℃(每5℃为一个试验段),收线速度为7～11m/min(每1m/min为一个试验段)时进行试验,结果表明,在加热温度为900℃,铅淬火温度为550℃,收线速度为9m/min时,Φ6.20mm半成品钢丝热处理后抗拉强度达到1365MPa,钢丝索氏体体积分数大于96%,且组织细小均匀。将Φ6.20mm钢丝拉拔至Φ2.40mm,经电镀锌后钢丝扭转值为29.1次,弯曲值为16.1次,抗拉强度为2209MPa,锌层面质量为243g/mm2,符合企业内控标准,满足用户要求。     

低合金焊丝钢盘条轧制工艺研究

为了满足低合金焊丝钢盘条免退火生产要求,结合盘条CCT曲线和生产线的特点,采用2种试验方案轧制AH70G低合金焊丝钢盘条。方案1吐丝温度810～830℃,入罩温度730～750℃;方案2吐丝温度890～910℃,入罩温度800～820℃,2种方案辊道速度均为0.15 m/s,风机、保温罩全关。轧制后,方案1盘条抗拉强度约800 MPa,方案2抗拉强度约700 MPa。对2种方案产生不同的抗拉强度和金相组织进行分析,结果表明,采用方案2生产的盘条金相组织以铁素体和珠光体为主,盘条抗拉强度控制在700～720 MPa,满足用户使用要求。