盘型薄壁零件的加工

我厂批量生产图1所示盘型薄壁零件,过去采用传统的加工方法,即用三瓜卡盘夹紧工件,车削需要加工的部位。当加工零件的左、右端面及外径时,由于零件的外径尺寸大(402mm)、壁薄(12mm),容易产生弹性变形,加工出来的零件的几何尺寸和位置公差达不到图纸要求,变形后的误差达到0.5mm左右(夹紧力越大,变形也越大)。后来,我们设计了图2、图3所示专用车模,     

用可调式珩磨头珩磨深孔油缸

我单位承接了一批技术要求较高的深孔油缸加工零件(见图1)。限于我厂现有的加工条件,采用原工艺粗车——半精车——浮动镗刀精镗的加工方法,其表面粗糙度、精度与形位公差均未达到图纸要求。     

底盘铣槽夹具

我厂加工的底盘上有三条等宽等深的槽,其相邻两槽角度误差为±25′,而槽宽20H8,是精度较高的零件,见图1。原先我们将零件穿在一芯轴上,装夹到铣床回转台上铣削,由于车间回转台数少,而且都是使用多年,精度较差,因此、工件很难达到图纸要求。鉴于上述情况,笔者设计了底盘铣槽夹具,详见图2。使用此夹具后,加工出来的零件能满足图纸要求,同时加工效率是原先的2倍多。     

利用数控机床提高CBIA后基座安装基准精度

CBIA后基座是卫星中的一壳体数个零件,该零件的安装基准要求很高,左右两个基准面的平面度为0.01mm,平行度为0.005mm,与大平面垂直度为0.03mm。其他尺寸公差均为±0.05mm,该零件材料ZTC4(铸造合金),毛坯成本很高,因此在生产过程中必须保证设计精度要求。由于在普通机床上加工尺寸不易控制,且基准很难寻找,经分析只有用MA-     

双向正弦台与双斜平面的加工

在发动机制造、飞机制造、机床制造或其他机械制造中,常常会碰到带有双斜平面的零件。图1表示实际生产中所遇到的一种零件。它的上平面相对于底部的基准平面是双向倾斜的。对角度精确度要求不高的双斜平面零件,可以在零件表面上划斜面线,按线找正加工。对角度要求较高的零件.例如其角度公差为±5′或者更高时,划线的加工方法不能保证零件的精度要求。这时,一般要用双向正弦台将零件精确定位,来保证其斜面加工时的角度公差。     

巧车三孔工件的夹具

我厂加工图1所示工件,在平面上有两个装轴承的孔和一个螺纹孔,中心距精度要求较高(±0.031mm)。如用常规的划线找正的方法,中心距及位置精度无法保证。所以,我们用三点成一圆的原理,设计了专用夹具,变     

一种零件尺寸的测试方法

图1所示零件是我厂加工的电子秤中的一个支架。该零件中φ14孔与两侧面间的厚度尺寸有较高的精度要求,其公称尺寸为1.6mm,公差为0.02mm。这个尺寸公差,用普通的游标卡尺检测,满足不了精度要求,而用螺旋测微器又无法测量。在实际生产中,我们采用一种对比测量法,较好的完成了对该尺寸的测量。 该测量装置的结构如图2所示。测量前,先把杠杆千分表装上,找正位置,用顶丝固定。然后用校正块见     

液压缸孔径的研磨

研磨技术对于精密零件的加工是重要的工艺手段,许多主要液压件,不但工件表面粗糙度要求很高,而且它的尺寸精度、形状精度、位置精度也要求很高,尽管经过磨削加工,但仍难以达到图纸要求的精度,因而应用研磨工艺就显得更为重要。我厂制造的标准测力机上的大型精密液压缸,就是在磨削加工的基础上,应用研磨技术完成精加工的。图1是液压缸的简图。从图中看出,该件精度要求很高,内孔ф357.50mm的圆度、圆柱度、直线度误差均小     

在立式钻床上加工出高精度的精密孔系

在生产实际中,我们遇到行星减速机构中的行星架(图1)加工,要求行星架上的三个行星齿轮中心孔的孔距为φ72mm±0.02mm,三孔中心所在圆对中心孔的同轴度要求为φ0.025mm,孔径公差力φ12H7,表面粗糙度为R_α3.2μp,三孔均布角度公差为±5′。在加工中要想同时达到这些精度要求是非常困难的。根据我厂的实际情况,利用现有设备Z525钻床,设计、制作最佳工艺路线及高精度的工艺装备,成功地解决了这一加工难题。     

运用工艺尺寸链计算得到制造尺寸

为了得到零件制造过程需要的尺寸,在焊接加工零件设计图纸主要标注加工尺寸和加工余量、没有直接标注焊接尺寸的情况下,经过解有加工尺寸、焊接尺寸和加工余量组成的工艺尺寸链得到焊接尺寸。根据机械零件设计图镀铬后尺寸公差和镀铬层厚度,经过工艺尺寸链计算得到零件镀铬前尺寸公差。所得到的制造尺寸控制零件制造质量达到设计要求。