齿轮坯模锻成形过程的数值模拟及优化

以齿轮组锻压件为研究对象,采用金属体积成形过程模拟软件DEFORM为工具,基于刚塑性有限元与热力耦合的思路,分析了齿轮坯在锻压中的成形过程,以及各种外界因素对成形情况的影响,得出合理因素下的成形结果。     

新型螺旋伞齿轮坯锻模设计

螺旋伞齿轮坯原锻模生产的锻件内孔有纵向飞边，难以去除，妨碍后续加工。给出实用的新型锻模结构。该锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构，锻件在两个凹模形成的的封闭环形模腔中成形。生产的锻件无飞边，料块质量减轻5．5％。显著降低了生产成本。     

新型螺旋伞齿轮坯锻模设计

螺旋伞齿轮坯原锻模生产的锻件内孔有纵向飞边,难以去除,妨碍后续加工。给出实用的新型锻模结构。该锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构,锻件在两个凹模形成的的封闭环形模腔中成形。生产的锻件无飞边,料块质量减轻5.5%,显著降低了生产成本。     

汽车钢板弹簧热成型有限元模拟

利用LS-DYNA软件对钢板弹簧热成型工艺模拟分析.分析结果表明,模拟计算结果与钢板弹簧热压成型时的实际状况基本吻合.通过有限元建模分析,揭示了热成形工艺中板料内温度场与应力场的相互关系,总结了板料的初始温度对热成形工艺的影响,这对钢板弹簧热成型具有一定指导意义.     

摩托车带爪齿轮坯精密锻造成形与模具设计

通过精密锻造与传统的模锻比较，对摩托车带爪齿坯的精密锻造工艺与模具进行论述，为类似产品的加工提供理论及现实依据。     

机车启动齿轮坯加工工艺

通过对启动齿轮成形工艺进行分析,提出了采用冷镦成形齿形外圆和冷挤压花键成形工艺;介绍了变形程度计算,给出了坯料尺寸及挤压力的计算;对冷挤压花键模的设计做了介绍,其保证了该零件的顺利成形,为类似零件的制造提供参考.     

锥齿轮挤压成形弹塑性有限元数值模拟

利用Pro/E的三维实体造型与模具设计模块进行直齿圆锥齿轮的造型及模具设计,然后导入到DEFORM中,在DEFORM中建立三维挤压有限元模型.采用三维大变形弹塑性有限元法对齿轮挤压的塑性成形过程进行了模拟,分析了成形过程中齿轮齿形的填充情况、金属流动速度场以及等效应变与等效应力分布,获得了直齿圆锥齿轮的挤压变形规律与参数.     

新型从动锥齿轮坯闭式精锻模设计

介绍了一种实用的从动锥齿轮新型锻模结构。锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构，锻件在一个封闭环形模腔中成形，无飞边，毛坯重量减少5．5％，显著降低了生产成本。     

钢球毛坯热锻成形工艺设计与分析

针对钢球毛坯热锻成形的变形特点,分析了钢球毛坯热锻成形后的常见缺陷及其产生原因.以在JB31-160压力机上加工公称直径27.5mm钢球毛坯为例,分析了钢球毛坯压力机热锻成形的模具结构特点.从合理设计钢球毛坯锻件图开始,对钢球毛坯进行了有关工艺参数计算,确定了热锻钢球毛坯模具工作的部分尺寸,提出了钢球毛坯压力机热锻成形工艺设计的新方法.生产实践表明,该新工艺能显著提高热锻成形钢球毛坯的质量,降低锻件废品率,提高模具使用寿命.     

摩托车齿坯闭式温精锻模具及工艺

介绍了摩托车齿温精锻工艺及模具,针对精锻用模具在成形过程中的失效形式,经过对模具等效应力场的数值分析,给出了一种新的镶块模具结构,使其模具寿命大幅度提高,降低了摩托车齿坯的锻造成本。     

板料成形有限元模拟的压边力控制方法研究

采用新的研究方法模拟水槽拉伸的实际压边过程。压边力采用不同的压边间隙和施加不同的分离力来实现。通过一个系统的研究方案来确定一个优化的压边力和压边间隙。研究发现 ,板料的法兰区域随着压边间隙的增加起皱变形严重 ,由于起皱引起的板料刚度上升导致压边力迅速上升。采用分离力时的模拟厚度比压边间隙小是由于法兰区域的变压边力。通过厚度和法兰边缘实验和模拟结果的比较 ,发现采用压边间隙可以更好地模拟板料成形的压边过程     

精锻齿轮弹性回复的理论分析及有限元模拟

通过对精锻齿轮弹性回复时的尺寸变化进行理论分析及有限元模拟 ,提出了弹性回复时 ,模具尺寸的弹性修正量与弹性修正系数的概念 ,并求出了 45 # 钢在 80 0℃温成形齿轮时弹性修正系数kE 的值 ,从而使得对齿轮精锻模具进行精确的修正成为可能。     

电阻连续加热成形过程电热力耦合有限元模拟分析

利用有限元方法,建立了轴对称的电-热-力耦合有限元模型,实现了电-热耦合与热-力耦合的顺序模拟。以42CrMo4钢圆柱体在电阻连续加热情况下的热镦成形过程为例对模型进行验证。结果表明,模拟所得坯料温度及载荷变化与试验结果一致。电阻连续加热成形过程中坯料温度急剧下降主要由于成形过程中坯料电阻的下降,而坯料温度下降也导致成形载荷迅速增加。     

温挤齿轮模具尺寸修正的理论分析及有限元模拟

通过对齿轮温成形时尺寸变化进行理论分析及有限元模拟,提出了模具尺寸的修正量与修理系数的概念,并求出了45号钢在800℃温成形齿轮时的修正系数值k值,从而使得对齿轮温变形模具进行精确的修正成为可能。     

咬入角对板材热轧成形影响的有限元模拟

咬入角是影响坯料能否正常被轧辊咬入并轧制出优质板材的重要因素。采用有限元分析软件MSC.Marc模拟了四辊可逆式轧机进行板材热轧的过程,分析了不同情况下咬入角对轧制力、应变场、应力场分布的影响,并反映了轧制过程中的塑性变形规律。结果表明,模拟结果与实际相符,且在合理的角度范围内,改变压下量时19.87°的咬入角和改变半径时18.1°的咬入角应力应变分布比较均匀,板材成形质量较好。     

喷射成形技术及其在热作模具快速制造中的应用

喷射成形是20世纪冶金技术的一项重大创新。本文介绍了喷射成形的工作原理、特点和应用概况。与粉末冶金相比,它不仅具有其所有优点,如组织均匀、无宏观偏析等,而且能克服界面氧化、生产过程复杂等缺点,在航空、高合金材料、工具钢等领域得到成功的应用。精密喷射成形与快速制造技术结合,可以实现高性能复杂形状模具的近净成形,成了喷射成形一个最新的发展方向,展示了十分诱人的前景。     

成组热挤压模的设计与应用

简要叙述了热挤压成形的工艺特点,着重介绍了具有通用化、系列化和标准化特点的成组热挤压模设计的原则和要点,以及挺柱热挤压的应用实例。     

板料成形模拟坯料网格尺寸的控制

建立方盒拉深件有限元模型,用不同的坯料板厚、网格尺寸进行成形模拟计算,讨论了坯料网格尺寸对计算精度的影响;提出了合适的坯料网格尺寸的确定原则及其定量标准.     

拉杆热挤压成形分析及数值模拟

针对拉杆零件的特点,分析了其热挤压成形工艺,并利用数值模拟软件,确定了拉杆的挤压成形方式,同时分析了初始变形温度、变形速度对最大成形载荷的影响;通过多次模拟得到了拉杆热挤压成形的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,拉杆挤压成形时金属的流动规律和压力行程曲线,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础.     

翼子板裙板成形工艺分析及有限元模拟

分析了翼子板裙板的工艺特点,并制定了合理的工艺方案,重点介绍了一模四件的拉延模的设计与制造,同时采用板料三维成形分析软件Dynaform对其拉深成形工序进行了数值模拟仿真,得到了合理的拉深工艺补充型面及拉深工艺参数。这种一模四件的模具结构,极大地提高了材料的利用率,同时提高了劳动生产率,节约了生产成本,并且有利于材料的流动。