先进控制在常减压蒸馏装置的实施

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司在2006年对常减压蒸馏装置实施先进控制的情况.该先进控制采用了美国ASPEN公司的DMCplus先进控制软件,结合生产装置实际情况,设置了三个DMCplus控制器,分别控制初馏塔、常压炉、常压塔.通过先进控制系统的实施,实现了稳定生产:常压炉操作平稳,温度偏差控制在±2 ℃;加热炉热效率提高0.2个百分点;初馏塔塔底液位平稳,保持在40%～60%;质量控制水平明显提高,尤其是柴油95%点的控制.     

常减压蒸馏装置提高轻质油收率的措施

大连西太平洋石油化工公司常减压蒸馏装置通过调节常压塔底汽提蒸汽量和炉出口温度等措施 ,控制常压塔底油 35 0℃前馏分含量小于 2 %;再通过降低常压塔顶石脑油与常一线馏分的切割温度、提高常三线与常四线馏分的切割温度等措施来降低常压塔顶石脑油干点、提高常三线馏分馏出量 ,进而使轻质油收率提高约 1.9个百分点以上。     

蒸馏过程先进控制与在线优化

茂名石化公司炼油厂第一套常减压蒸馏装置采用改进的Ｓｍｉｔｈ预估器，实现了常压炉和减压炉支路平衡控制；采用抑制波动的广义预测控制理论，实现了蒸馏塔顶、常压二线、常压三线馏出口温度和初馏塔侧线温度控制；采用化学模式识别理论的多重判别矢量方法，实现了常压塔和减压塔的在线优化。有效地稳定了生产，提高了产品收率，经济效益显著。软件投用半年，已获经济效益５６９万元。该项目首次在国内实现了化学模式识别方法在过程控制在线优化中的应用，经中国石化总公司组织的技术鉴定，属国内首创，具有国内先进水平。     

MPC在重油催化裂化过程控制中的应用

介绍了多变量模型预估控制技术应用于重油催化裂化装置时控制范围划分和控制目标 ,详细论述了反应再生系统的控制策略 ,包括再生器烧焦控制、提升管反应苛刻度控制、分馏塔底液位温度控制、压力平衡及阀位控制和收率极限控制等 5个子功能。工业实践表明采用该技术后关键工艺参数的控制明显改善 ,再生温度波动下降 5℃ ,转化率及产品分布波动也减小 ,从而提高了装置的转化率与轻质油收率。     

炼油厂蒸馏装置节能降耗措施研究

独山子石化炼油厂蒸馏装置运行换热终温约275℃,较设计值300℃低25℃,导致装置常压炉高负荷运行。当处理量提至1 010t/h时,常压炉炉膛温度已接近工艺指标上限(900℃)。为了缓解常压炉长期高负荷运行,通过实施初馏塔出初侧线,可以将初馏塔内的部分重石脑油跨过常压炉,直接通过常一中回流线进入常压塔,降低常压炉负荷3.46%,同时提高装置加工量41t/h,实现降低常压炉燃料气消耗2 937t/a,提高了装置的运行效益。     

催化汽油加氢脱硫装置分离塔的优化调整分析

催化汽油加氢装置进行国Ⅴ改造后,选择性加氢单元分离塔存在分割精度不高、回流比低、控制回路自控率低和轻汽油在线硫分析仪控制滞后等问题。通过分析原因,提出了变更轻汽油在线硫组态控制、重新整定控制回路PID参数和优化分离塔工艺参数等措施。上述措施实施后,分离塔塔底油10%馏出温度与轻汽油90%馏出温度的温度差提高到40℃以上,分离塔分割精度提高,轻汽油抽出比例提高了3百分点,终馏点为65～67℃,满足醚化装置要求,分离塔塔顶压力从0.89 MPa降至0.81 MPa。在处理量相同的情况下,分离塔重沸炉出口温度降低8～10℃,重沸炉燃料气用量降低190 m^3/h,经济效益显著。     

常减压装置减压深拔模拟与实践

论述了常减压装置采用深拔技术的主要条件及手段,包括减压塔塔顶真空度、全塔压降、减压炉出口温度等。采用Petro-SIMTM软件对减压炉的模拟结果表明,提升减压炉出口温度能明显提高减压总拔出率,且减压炉有较大提温余地。工业实践结果表明,将减压炉出口分支温度由394℃提高至404℃后,渣油(含洗涤油)收率下降1.82个百分点,渣油530℃馏分质量分数下降1.08个百分点,减三线产出油终馏点提高10℃,且装置运行稳定,产品质量完全满足二次加工装置对原料的要求。     

常压蒸馏装置提高轻质油收率的有效技术

通过对原油平衡分离计算数据的分析及1．5Mt／a常压蒸馏装置改造前后生产数据的对比，论证了常压蒸馏装置采用加热炉炉管逐级扩径及高架空低速转油线，可显著增加原油的汽化率，提高轻质油收率，强化塔盘传质，改善侧线馏出油质量。     

基于HS2000模糊控制在塔底液位控制中的应用

针对初馏塔塔底液位常规PID控制难以克服的大时延，非线性严重，强耦合的缺点，在HS2000分布式控制系统的基础上，设计并实现液位模糊控制，取得满意的控制效果。     

先进控制系统在常压蒸馏装置中的应用

常压蒸馏装置是原油加工过程的首要生产环节。常压炉是原油蒸馏装置的主要能耗设备 ,提高加热炉的然烧效率是降低蒸馏过程能耗的主要途径。加热炉出口温度的控制精度 ,直接影响到常压塔的产品质量及过汽化率。本装置采用由四路炉管温差约束控制、炉出口温度前馈 串级控制及提降量控制实现对常压炉的先进控制     

常减压蒸馏装置增产常一线油的流程模拟及操作优化

中国石化洛阳分公司常减压蒸馏装置常压塔改造后一次轻油收率有所提高,生产调整上以效益为导向,围绕增加喷气燃料的产量开展优化工作。利用PETRO-SIM流程模拟软件建立装置模型,对常一线油进行离线操作优化。模拟结果表明,常压塔塔顶石脑油终馏点对常一线油的产量和性质影响较大,实际操作中通过常压塔塔底注汽、常二线汽提蒸汽、常二线油流量和常压塔塔顶石脑油终馏点的调节,实现了增产常一线油的优化目标。同时在优化过程中,发现常压塔高温位热源利用率低、喷气燃料加氢装置喷气燃料分馏塔石脑油组分少的问题,提出了解决措施。     

原料劣质化对延迟焦化装置的影响分析及对策

对中国石化洛阳石化公司延迟焦化装置原料劣质化后,装置出现的问题进行了分析,并提出了相应的改进措施。结果表明：当延迟焦化装置原料劣质化（残炭、胶质与沥青质的质量分数分别为27.85%,42.70%）时,会导致装置出现加热炉炉管结焦速率加快,表面温度上升,加热炉出口处管线结焦,焦炭塔石油焦硬度增加,塔底进料压力上升,产品液体收率降低等问题,通过采取将循环比上调至0.30,加热炉出口温度下调4℃,生焦周期减少4 h的优化操作,备用炉室注入蒸汽,回炼废润滑油等措施后,可有效解决上述问题。     

减压深拔技术集成与调控Ⅱ.减压深拔原料和工艺关联与调控

进行合理减压深拔生产满足再加工原料质量要求的合格馏分油,才能实现减压深拔效益最大化。将常减压装置和再加工装置作为大系统,针对馏分油的用途,根据原料性质和质量要求,合理确定减压深拔的切割温度;对常压塔塔底汽提、减压炉流速和出口温度、洗涤段集油箱液位、减压塔各侧线馏分分割、减压塔塔底微湿式汽提等合理确定操作条件,降低减压深拔能耗;利用催化油浆强化减压蒸馏,大系统优化实现减压深拔,实现了常减压深拔工艺方面优化和调控,最大量生产合格的馏分油,从而实现整个炼油厂效益的最大化。     

延迟焦化外甩循环油降低循环比的可行性分析

中国石油独山子石化分公司炼油厂延迟焦化装置在目前加热炉出口温度、焦炭塔操作压力和分馏塔蒸发段温度一定的条件下,采取外甩部分循环油出装置的手段降低循环油的循环比。结果表明,将循环比从0.4降低至0.13,延迟焦化装置蜡油收率上升9.44百分点,柴油收率下降3.37百分点,汽油收率下降2.38百分点,总液体收率提高2.96百分点,焦炭产率下降1.98百分点,能耗降低221.95 MJ/t。     

常减压蒸馏装置加热炉的优化控制

对影响常减压蒸馏装置加热炉出口温度的干扰因素进行了分析．重点介绍了优化控制方案的实施过程，如加热炉出口温度串级控制的实现，燃料油／气的自动切换和燃料调节阀流量特性的修正。通过优化控制加热炉，降低了装置能耗，每年可节省资金66．7万元。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术改造及工艺优化

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司加工能力为8Mt／a的Ⅲ套常减压蒸馏装置存在的常压塔操作压力高、减压塔塔底渣油泵容易抽空等影响常、减压深拔的现状,采取了降低常压塔塔顶系统压力降、增加减压急冷油系统等措施。结果表明：减压渣油500℃馏出率从改造前的3．20％降低至2．67％,常压塔塔底油350℃馏出率从改造前的9．0％降低至4．3％,高价值蜡油收率提高了2．95个百分点。     

苏丹稠油延迟焦化装置直接引稠油开工情况

介绍了中国石油国际苏丹喀土穆炼油有限公司喀土穆炼油厂,在直接加工苏丹稠油（一种高酸高钙高黏度重质原油）延迟焦化装置中采用的两种开工方式,分析了它们的优缺点。该装置原来引用常压渣油作为进料进行开工,待操作正常后再切换为稠油进料,虽然这种开工方式在装置开工循环过程中,脱除轻组分的时间短,但在切换四通阀以后调整操作的难度较大,因此后来改为直接引用原油（稠油）作为进料进行开工。实践证明,直接引用原油开工的效果很好,操作调整简单,大量的轻组分进入分馏塔上部,分馏塔各侧线回流较容易建立;另外未出现常压渣油开工过程中蜡油量大、塔底温度高、加热炉对流段出口油温超高现象。     

常压塔顶增设钛板壳式热交换器消除加工轻质油瓶颈

兰州石化公司炼油厂500万t/a常减压蒸馏装置为解决加工轻质油造成常压塔顶负荷过大的问题,新增一台钛材板壳式热交换器与原热交换器并联安装作为常压塔顶油气-热媒水热交换器。改造后装置加工量、常压收率、常压塔顶压力及汽油冷后温度等都达到或优于设计条件,并很好地解决了常压塔顶油气热交换器的腐蚀问题,最大限度地降低了装置的操作与检维护费用。     

乙烷裂解炉及急冷油减黏系统改造

采用新增1台重燃料油汽提塔,并将1台裂解炉改造为循环乙烷与丙烷裂解炉(以下简称乙烷炉)措施,对中国石油大庆石化公司新老区裂解装置进行了改造.结果表明,通过对乙烷炉改造,排烟温度降至108℃,热效率达到94％,乙烷转化率提高了10个百分点.通过对急冷系统改造,老区急冷油减黏塔塔釜温度提高11℃,新老区可节约调质油96 t/d,多发生稀释蒸汽量10 t/h.     

常减压蒸馏装置单独加工凝析油中的问题及应对措施

南帕斯凝析油是低硫石蜡基原油,凝点低,轻烃、轻油收率高,硫、氮、金属镍、钒含量低,盐含量较高,加工后是理想的乙烯裂解和催化重整原料。介绍了常减压蒸馏装置的适应性改造情况,工艺路线为凝析油→换热→电脱盐→换热→初馏塔→换热、加热→常压塔,采用减压塔作为吸收塔常压操作备用。最后,从装置评估、储存、原料控制、工艺调整、腐蚀监测等方面分析了装置存在的问题,提出解决的应对措施。单独加工凝析油以来,装置目前并没有出现兄弟企业掺炼带来塔顶系统突出的腐蚀问题,主要是常减压蒸馏装置改造后的加工量较原加工能力大为减少,塔顶馏出量并没有高于设计值;另外,操作条件不同,单炼凝析油时常压塔塔顶温度降低,使塔顶系统管线及换热器未处于腐蚀较重的初凝区。实践证明,只要采取的措施适当,加工凝析油具有成本低、加工费用和效益等几个方面的优势。