基于Matlab的装载机工作装置受力分析

以Matlab为基本工具,分析了装载机工作装置的静力学特性和工作时的受力状态。对偏载工况和对称工况下工作装置的受力情况进行了详细分析和计算,对装载机的动臂和连杆进行了强度校核,并以矿用铲斗式Z30E型装载机工作装置为例进行了受力分析。结果表明:可以通过改变铲斗运动轨迹来减少外力影响。     

ZL50轮式装载机工作装置的改进

分析了ZL50装载机的工作装置结构及工作环境，通过减小斗容、改进铲斗与铰接部位结构和销轴结构，保证了整机纵向稳定性，解决了工作装置开裂、销轴锈死、螺栓断裂等问题。     

基于Pro/E软件的ZL30型装载机工作装置受力分析

为研究ZL30型装载机工作装置机械静力学特性,以及装载机工作运行时机体的受力情况,文中采用Pro/E软件计算下限铲掘工况各部件铰接点的受力并加以分析,对装载机工作过程中的受力最大时刻进行模拟。结果发现：其工作装置铰接点受力最大点集中在动臂与前车体的铰接点F点和动臂与动臂油缸的铰接点H点上。各个铰接点与前车体上铰接点距离越近,则受力越大;与铲斗铰接点距离越近,则受力越小。在对装载机的动臂和摇臂强度校核中,动臂在下限铲掘时,受力最大截面发生在横梁与H点铰接处,正应力值为61.13 MPa,剪应力值为8.37 MPa,两者均远小于许用应力值;摇臂在下限铲掘时,受力最大截面发生在铰接点B点所在的横截面,正应力值为7.27 MPa,剪应力值为0.71 MPa,两者也均远小于许用应力值,因此,装载机动臂和摇臂均满足强度要求。     

装载机工作装置有限元强度分析

对装载机工作装置的零部件进行有限元分析时,载荷及约束难以确定。针对该问题,应用SolidWorks软件建立了装载机工作装置的整体三维模型,并在Simulation环境下对其进行了有限元强度分析,得到应力及变形数据。结果表明,该装载机工作装置满足静强度要求,最大变形在合理范围之内,但需要关注动臂的疲劳破坏问题。分析结果还表明,对装载机工作装置进行整体有限元分析的方法是可行的。     

装载机新型工作装置设计理论的研究

推出了一种装载机工作装置的新型机构 ,克服了传统工作装置由于设计误差而产生的“干涉”现象 ,实现了无铲斗平移引导油缸工作装置 ,使其结构大为简化 ,设计极为简单。此外 ,还分析研究了这种新机构的设计计算方法。为今后进一步改进现有装载机工作装置提供参考     

装载机工作装置钢结构强度计算方法研究

多年来，对装载机工作装置钢结构载荷和强度的计算一直采用典型工况方法，研究结果表明，这种方法不能真正和全面反映结构在多种复杂工况下的最大应力状况。文中提出作业仿真的方法，在对不同作业方式和载荷形式进行仿真过程中，对工作装置钢结构多个指定部位采用常规力学方法进行应力普查分析，然后将分析结果作为评判依据，从中选出对钢结构强度影响最大的工况和载荷，作为下一步有限元分析的工况和载荷。结果表明，使用作业仿真进行普查分析的方法比传统的典型工况方法更具全面性。     

装载机新型工作装置反求设计

本文利用反求工程技术建立了ＩＴ１８Ｂ装载机工作装置的近似模型,并对该模型进行重复调整优化,获得了ＩＴ１８Ｂ装载机的设计思想,为多用途装载机的设计提供了设计方案。     

装载机工作装置结构强度分析与试验研究

为获得装载机工作装置载荷谱测点位置,全面评估工作装置的结构强度与疲劳强度。建立铲斗受力模型,利用六面体单元和接触单元对工作装置整体结构进行有限元建模,采用典型工况法对工作装置结构强度进行仿真和试验研究,结果表明仿真值与实测值基本吻合,两者误差在1.6%~7.3%之间,从而有效地确定了载荷测点位置区域。采用Goodman疲劳极限线图法对工作装置结构测点位置的疲劳强度进行评估,试验测点的应力仿真值和试验值都在Goodman曲线范围以内,表明结构满足疲劳强度要求。将静强度校核与疲劳强度评估相互结合,获得了一种较为完整的结构强度分析方法。结构强度分析与试验结果为装载机工作装置载荷谱测试与疲劳寿命分析提供依据。     

装载机工作装置可视化及参数化设计系统

实现了装载机工作装置可视化、参数化设计系统的开发,该系统基于通用有限元分析软件ANSYS、系统动力学分析软件ADAMS,针对装载机工作装置的参数化建模过程而编制,包括有限元分析和动力学分析模型的参数化.利用该系统,工程设计人员可实现快速设计,可借助企业工程设计人员的经验去设计优化工作装置的参数.     

论装载机工作装置的合理设计

装载机的铲掘和装卸物料是通过工作装置的运动而得以实现的，工作装置直接影响装载机的性能参数和作业效率，所以，合理地设计工作装置的结构是非常重要的，本文着重从以下几个方面详细论述了工作装置的结构设计：，确定动臂长度，形状及车架的铰接位置，２；确定动臂油缸的铰接位置及动臂油缸的行程；３．连杆机构的设计。     

轮式装载机工作装置液压系统分析与改进设计

该文通过对装载机常见的工作装置液压系统原理进行分析,发现翻斗液压缸无杆腔过载会导致活塞杆弯曲、液压软管破裂、油封损坏、无杆转斗拉杆损坏等故障,在此基础上提出改进设计的方法,为同类型的液压回路改进设计提供一定依据。     

ZL50B型装载机工作装置液压系统故障五例

（1）动臂和转斗同时无力 原因包括：油箱油量不足,造成吸空进气;进油软管老化开裂吸进空气,接头不牢进气;进油滤芯过脏,造成吸油不畅：工作泵损坏,内泄严重;操作阀上主安全阀调整不当或内泄严重：转斗缸与动臂缸同时内泄,转斗操作阀阀芯和动臂操作阀阀芯与阀孔配合间隙均过大。     

基于Pro/E的装载机工作装置参数化设计系统

装载机工作装置零件的设计水平直接影响装载机性能的好坏。为提高工作装置的设计效率和优化装载机的系列化设计,以ZL50G型装载机为研究对象,使用VC语言对Pro/E进行二次开发,通过约束设计和参数设计,得到了该装载机工作装置参数化设计系统。运行该系统,可以生成一个设计平台,在设计工作装置各零件时,输入不同的参数值即可生成不同的三维模型,通过比较这些模型,最终确定最佳的设计方案。最后以动臂板为例介绍了系统的运行情况,说明这种设计系统是有效和可靠的。     

轮式装载机工作装置的仿真分析

利用三维造型软件UG建立轮式装载机工作装置的六连杆机构,通过多体动力学分析软件ADAMS实现虚拟仿真,通过仿真分析的结果对工作装置机构参数修改以及铰接点位置的重新设定,得出符合设计优化要求的机构参数和铰接点位置,以及油缸运动控制参数。为装载机工作装置的试制提供参考数据。     

装载机工作装置的遗传优化设计

反转六连杆机构是装载机工作装置的重要部分。建立了反转六连杆机构的数学模型，采用基于违约解转化法的遗传算法对其进行优化设计，并对装载机工作装置进行了性能分析评价。结果表明，采用优化设计后，铲掘位置时的反转六连杆机构传力比提高了7．22％，工作装置的性能得到进一步的完善和提高。     

装载机工作装置受力分析及仿真

介绍了运用静力学平衡原理进行装载机受力分析,求解装载机工作装置掘起力和铰点载荷的计算方法,将理论分析与PTCCreo软件相结合进行虚拟样机仿真分析,快速便捷地求解出特定工况下装载机工作装置的力学性能和各铰点载荷。通过将仿真分析结果和理论计算数据及测试数据进行对比分析,验证方法的有效性。     

装载机工作装置三维运动仿真

利用AutoCAD的三维功能对ZL50F装载机工作装置进行三维建模、零件装配和干涉检查;模型导入到3ds max,利用3ds max的层级链接和正、反运动功能,建立装载机工作装置各组成部件的层级链接关系,实现装载机工作装置工作过程的运动仿真。     

矿用装载机工作装置有限元分析及结构优化

工作装置是装载机的核心部位,同时大臂和小臂又是工作装置中的主要受力部分,但大臂和小臂受力复杂,边界条件难以确定,单独进行分析比较困难。故以某款小型装载机的整个工作装置为研究对象,利用Hyper Works软件建立有限元模型,并对工作装置的两种典型危险工况进行静力学强度分析。依据计算结果,对工作装置中的大臂进行了基于变密度法的的拓扑优化设计。优化后的大臂减重了34%,同时最大Von misises应力下降了36%。这表明该优化方案满足强度要求,具有可行性,对其他工程机械的设计具有一定的指导意义。     

ZL50轮式装载机前车架干涉分析及改进

ZL50系列装载机前车架焊合件，结构紧凑、焊接复杂，与工作装置连接部件空间位置小。在装配试车过程中，经常出现动臂提升下降时一侧摇臂与前车架干涉现象。经理论计算，摇臂与前车架每侧都有13mm的间隙，而由于两侧间隙分配不均，致使一侧间隙过小，在运动中由于动臂左右受力不均匀，摇臂左右摆动，出现干涉现象（或直接出现干涉现象）。我们分析原因有以下几点：     

装载机工作装置结构强度有限元分析

本文用ANSYD5.4软件对ZLM50装载机动臂结构强度进行了计算,得到了在垂直正载作用下动臂的应力、位移等,并进行了详细的分析,为工作装置的优化设计提供了准确的结构强度数据。