铝合金铸件分级时效工艺研究

针对单级时效难以同时满足ＡＳ７Ｇ０３铝合金铸件抗拉强度和伸长率要求，通过试验确定了分级时效工艺，较成功地解决了这个问题。     

淬火铝合金板材时效炉炉型选择分析

淬火铝合金板材时效炉对温度均匀性控制要求很高，对当前铝合金板材的效炉炉型进行了比较分析。阐述了如何选择合金板材时效炉。     

压力机类铸件振动时效工艺分析

振动时效工艺具有一次投资少、生产周期短、节能、无污染和生产成本低等优点，在公司已应用十多年。在公司两大类产品中，金切机床的铸件已大多使用了振动时效工艺，而机械压力机类铸件却一直未采用这一工艺。为此，对机械压力类铸件进行了振动时效工艺试验。１试验概况根...     

全自动控制时效炉的设计与应用

简要介绍了我国铸造行业第一台全自动控制时效炉的结构特点和自控系统。生产实践证明,炉温均匀,节省燃料,提高装载量,时效效果好。     

应用振动时效技术提高床身铸件质量

论述了我厂应用V.S.R技术,为提高车床床身铸件质量而进行的QC管理,并取得了效益。     

基于有限元法的铸件振动时效工艺参数研究

振动时效对于消除残余应力非常有效,但振动时效参数制定较为困难。以某机床电机座铸件为研究对象,尝试以一种全新方法确定振动时效参数。利用有限元数值模拟技术确定了铸件铸造残余应力的大小与分布;利用ANSYS软件的动力学分析功能,对铸件进行了模态分析和谐响应分析,根据分析结果得出了振动时效工艺参数。该研究方法和结论对铸造企业确定振动时效工艺参数具有重要的参考价值和借鉴意义。     

控制针布盖板铸件热时效变形的工艺

0前言纺织机械中的高产梳棉机针布盖板,其骨架为铸铁件,材质为HT250,横断面呈“T’字形,轮廓尺寸为1098×38×42mm,平均壁厚6mm,如图所示。要求盖板铸件经热时效处理,底平面需保留70％以上的黑皮,不允许人工校直,采用0．50mm徐塑处理后平面度在0．05mm以下。显而易见,该铸件尺寸精度要求很高,对变形控制要求严格。为达到上述技术要求,把铸件的验收标准定为：底平面在涂塑前平面度在0．30mm以下。为保证铸件在定形处理过程中不产生新的变形,我们进行了一系列的试验探索,找到了一种新的定形方法,基本上防止了铸件在定形过程…     

Unicase炉的烘炉与炉膛时效

介绍了Unicase炉烘炉与炉膛时效的工艺 ,阐述了烘炉的注意事项 ,分析了甲醇流量对炉膛时效的影响以及在采用不同的碳势控制装置进行炉膛时效时应注意的事项。     

振动时效和热时效的特性对比

对铸件的铸态、热时效态和振动时效态在内应力分布，力学性能及抗变形能力方面的特性进行分析对比，发现振动时效态均优于前２者。     

玉柴铸件时效热处理工艺通过鉴定

铸件残余应力过大容易导致铸件变形、开裂,影响铸件的质量及进一步的加工。玉柴股份公司提出利用铸件余热和电辅加热的时效热处理工艺,并将其应用在发动机缸体、缸盖等铸件的时效热处理工艺中。     

二次调节液压系统的开关-模糊-PID控制

对二次调节控制系统，提出了一种基于模糊控制的复合控制方法，此方法利用了模糊控制的优点，又保留了传统PID控制的长处。经实时运行，表明该控制方法精度高，动态性好。     

模糊PID控制的桁架机器人轨迹规划研究

针对仓库用大型桁架机器人轨迹规划研究现状,将传统的五次多项式进行优化,设计并规划了一条以电机最大速度和加速度为约束的五次多项式轨迹,得出数学模型。为满足桁架机器人取物这一非线性系统的控制精度要求,设计一种以参数自适应模糊PID的控制方法,对规划好的轨迹作轨迹跟随实验。结果表明:该控制方法能够获得较好的路径跟随结果,可有效提高桁架机器人的运动精度,符合实际使用要求,对同类工程研究具有一定的参考价值。     

基于双模控制的电液位置伺服系统研究

以控制某型喷浆机器人枪杆旋转的电液位置伺服控制系统为研究对象，根据该系统要求响应速度快、控制精度高的特点，采用Fuzzy—PID双模控制技术对该系统进行控制，利用Simulink对并联Fuzzy—PID控制方法进行仿真，并对仿真结果进行分析。     

Fuzzy-PID在反重力铸造液面加压控制系统中的应用

由于反重力铸造过程的时滞性、不确定性、复杂性,难以建立精确的数学模型。因此采用不依赖于数学模型的PID控制算法,而传统PID存在动态性能差、稳定恢复时间长、容易出现超调的缺点。为了实现对复杂系统的精确控制,引入Fuzzy控制,将二者结合起来,设计了Fuzzy-PID混合控制算法。该控制算法继承了PID控制无静差、静态性能好的特点,同时又兼有Fuzzy控制适应能力强,动态性能好的优势。实践证明,该控制算法对参数变化适应性好,抗干扰能力强,适合应用在反重力铸造液面加压控制系统中,并取得了良好的控制效果。     

基于模糊PID的低压铸造液面加压控制系统设计

液面加压控制是保证低压铸造质量的关键。针对传统的PID液面加压系统存在压力波动大且压力曲线重复性差等缺点,提出基于模糊自适应PID的液面加压控制系统,阐述模糊PID控制器的设计方法,介绍基于PLC的该加压系统的软硬件实现方法。该系统在实际应用中取得了较好的效果。     

基于模糊PID的自动配料系统控制研究

针对工业系统自动配料过程中配料精度难以控制的问题，提出了一种模糊结合PID的复合型预测控制算法。算法将模糊控制宽范围快速调节和PID精确调节的特点有机结合起来，当系统的偏差大于某一设定值时采用结合了人的经验的模糊规则控制，当系统偏差小于设定值时采用PID控制。模糊控制器的两个输入分别为系统期望值和偏差，通过不同的期望值预测不同的空中落差。实际应用表明该算法比单纯的PID控制在系统精度和速度上均有所提高。     

基于CAN总线的液压挖掘机分布式电子监控系统研究

介绍了液压挖掘机电子监控系统的组成,给出了基于CANOpen协议的数据通讯子系统的实现方法,在发动机—变量泵的功率匹配策略中,根据液压系统非线性、滞后性强、外部负载时变的特点,提出了将基于T—S模型的模糊PID控制算法,并将其应用到发动机—变量泵的复合控制中,最后通过实验验证了整个系统的可靠性和有效性。     

基于自适应遗传算法的电液伺服系统控制

针对提高冲压发动机可调尾喷管用电液伺服系统控制性能问题,通过定义负载流量与负载压力,利用小偏量法建立系统线性模型,并设计基于自适应改进遗传算法的控制器,从而提升系统控制性能。分别对经典PID控制中比例、积分、微分3个参数及智能模糊控制中隶属函数、控制规则的58个参数进行全局寻优,前者采用二进制编码,后者采用十进制编码,克服设计者在进行无优化算法控制器设计时的经验主观性及控制系统性能未达最优的缺点。利用MATLAB进行数字离散系统编程仿真,结果表明:较优化前,遗传算法优化后的PID控制调节时间与超调更小,优化后的模糊控制响应时间更短且无超调,且后者响应时间和超调皆小于前者,即非线性智能模糊控制较线性PID控制更具优化潜力。     

基于模糊自适应 PID控制的定位系统设计

为提高步进电机定位性能,研究模糊自适应PID控制方法.在分析两相混合式步进电机结构和工作原理的基础上,推导出电机的数学模型.设计了适用于步进电机定位控制要求的模糊PID控制器,以误差e和误差的变化ec作为输入,利用模糊规则在线对PID参数进行修正以满足不同时刻的e和ec对PID参数自整定的要求.通过仿真分析,模糊自适应PID控制方法具有较好的控制性能,能够达到精确定位.     

基于MATLAB-AMESim的电液伺服系统模糊PID控制

电液伺服系统在现代工业中有广泛应用,针对实际电液伺服系统中非线性环节建模不准确这一问题,根据MATLAB和AMESim的各自特点,利用AMESim完成复杂实际系统建模,利用MATLAB进行控制器设计,对系统建立联合仿真模型。阐述模糊PID控制器的设计过程,通过仿真结果对比分析模糊PID和传统PID的控制性能。结果显示:在变负载电液伺服控制系统中模糊PID控制器在快速性、控制精度等方面具有更好的控制性能,并且提高了系统的鲁棒性和抗干扰能力。